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也定期观测。
②沉降观测按二级水准测量标准，采用固定使用的水准仪和水准尺、固定的水准控制点，定期定人对沉降观测点进行闭合测量，并作好测量记录。 5.1.8、测量注意事项
(1)、认真校核放线施工图。放线施工图是整个放线工作的依据。复核时将采用计算复核外还可借助比例尺校核，比例尺的精度虽不够高，但它能及时、直观地发现计算错误和绘图错误。
(2)、充分考虑后续工序对放线的干扰。尽量在工程四周建筑场上设置控制轴线，避免后续工序遮挡和履盖。
(3)、对关键性的控制点采用半永久性控制桩，并在四周围砌300高砖墙进行保护。 (4)、对异形结构在现场提前放大样并进行复核，实际施工测量时采用极坐标法和直角坐标法相互映证，避免错误。
(5)、作好测量内业资料，如施工放线控制图、定位测量记录、轴线标高复测记录等。测量工程师每天对测量工作进行记录形成测量日志，测量日志要详细记录当天气候、放线部位、程序、方法及内业计算复核措施等。
(6)、现场除主控制点外轴线标高标识用量用醒目红油漆三角形标注，检验无误后方能按此施工。 5.2基础工程
本工程基础坑槽分独立柱基础，独立柱基为正方形。泥岩层开挖深度为嵌岩≥2000mm。 5.2.1施工工序
测量放线→基坑槽开挖→基坑槽垫层→基础钢筋及上部插筋绑扎→支模→浇筑基础砼→养护→回填 5.2.2开挖方法
本工程的基础开挖，根据地勘报告及现场实际踏勘情况，采用水钻钻孔、人工剖石相结合的方式进行基坑、槽的开挖，开挖出的碎石采用电动滑轮机组吊运至坑边1m外范围，然后由塔吊转运至场外指定地点进行堆放，定期组织外运。针对用机械平基导致的高低不平的基岩采用人工平基凿石，修平到底板底标高。
首先根据施工图纸定位轴线，确定基础槽的开挖部位及截面尺寸。
5.2.2.1开挖超过1.0m深度时，根据开挖情况加宽工作面并放坡，加宽工作面每边为300mm。
5.2.2.2开挖时控制开挖截面尺寸，严禁少挖和扩挖，减少成本。
5.2.2.3由于本工程轴线较为密集，严禁在基槽与基槽之间堆放弃土建筑物外边线1米范围内也不能堆放弃土，弃土必须全部集中堆放于场地外空地上。
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5.2.3钢筋绑扎
5.2.3.1基槽开挖到位后经建设单位、质监站、监理单位验收合格签字后，方能捡平基底及时浇注C15细石混凝土垫层进行封闭，施工时，严禁泥砂掺入砼。
5.2.3.2钢筋工长根据施工图上墙的部位，控制插筋下料长度，搭接尺寸及部位，锚固长度，绑扎质量。
5.2.3.3 钢筋采用在槽外予扎成型，塔吊或人工就位。
5.2.3.4墙、柱插筋要求：保证轴线不违背图纸或超标，控制插筋的锚入长度，柱筋上口搭设钢管定位支架，坑内采用钢筋“井”字型焊接支撑，保证插筋位置准确。
5.2.3.5 钢筋、模板等施工完毕后，报建设单位、监理单位验收签字，合格后根据配合比计量浇注基础砼。 5.2.4.砼施工
5.2.4.1、本工程基础砼采取泵送浇筑方案，严格控制砼入场质量，砼必须检查合格后，方能使用，钢筋绑扎成形，水电预埋完毕，填好相关隐蔽检查资料，砼浇灌许可证报监理单位签字，施工时严格按照施工图纸。
5.2.4.2、基础采用分段进行施工，分层推移式浇灌，施工缝按阶梯型留设。
5.2.4.3、浇筑时砼自由下落高度若超过2m，应串筒、溜槽下料,以防止砼发生离析现象。 5.2.4.4、根据混凝土浇注的部位、时间、标号、方量等按规范留设试件，混凝土浇灌完毕后，采取专人负责养护，对夏季砼部位采取相应措施，如铺设草垫保水养护等措施，减少砼脱水后影响强度正常发展。 5.2.5劳动力安排
石工50人；普工20人；架工8人；钢筋工12人；砼工10人 5.2.6主要施工机械
水钻机 20台 潜水泵 3台
塔 吊 1台 钢筋断切机、调直机、弯曲机各一台 5.2.7施工措施及注意事项
(1)、基坑开挖过程中，每完成一阶均应即时依据井圈上弹设的轴线对坑槽位置进行复核。 (2)、坑边弃土及乱石应及时采用手推车及塔机吊运至场外指定地点。
(3)、墙（柱）插筋应牢固地固定在钢管架上，超出基础顶面第一道箍筋应与墙（柱）插筋焊接牢固，避免在砼浇筑过程中产生位移。
(4)、浇筑基础砼前应将基坑、槽内渣土及积水清理干净。
(5)、基础回填严禁采用大石块，每层回填300mm高即采用压实机进行夯实，然后进行下一层回填。
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5.2.8基础施工排水措施
本工程基础为独立柱基为主，占地面积较大，受雨面大，考虑在建筑物四周开挖约400mm宽排水沟，施工用水及下雨时基坑（槽）内积水用潜水泵抽至排水沟内，流向大门旁的沉砂井，经沉碇后排入市政管网。 5.3主体结构工程 5.3.1混凝土结构工程
(1)、模板工程
模板工程的施工质量对砼构件的外观和后期装饰、装修影响巨大，模板施工必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和有关标准的规定。
①模板方案的选择
结合本工程的设计特点以及质量要求，矩形柱、梁砼结构采用18mm厚覆膜胶合板木模。板砼结构采用10mm厚覆膜酚醛板木模。支撑系统均采用φ48、壁厚3.5mm的钢管满堂脚手架进行支撑。
②模板设计
a根据结构特点和受力情况，对模板体系和支撑体系进行设计、验算，绘制关键节点、特殊部位连接及支撑大样图；
b绘制模板拼装图，编制模板材料需用计划（详梁、板、柱模板拼装图），组织材料采购； ③模板制作与安装 a梁模安装
采用18mm厚覆膜胶合板木模拼装,φ48型钢管支撑。梁先安装底模，跨度>4m时按设计要求起拱，待梁筋扎好后，再安装侧模，当梁高>600mm时，沿梁高间距600mm水平间距600mm设置对拉螺栓，以控制模板的刚度和侧向平整度，见《梁、板模板支撑示意图》。
b板模安装
采用10mm厚覆膜酚醛胶合板木模拼装，在搭设的满堂脚手架上调整好水平杆的标高，将100×100mm的木枋铺设在水平杆上，当板厚≤100mm时，木枋间距为300mm；板厚>100mm时，木枋间距为200mm，在木枋上铺10mm厚覆膜酚醛胶合板，见《梁、板模板支撑示意图》。
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覆膜胶合板覆膜胶合板100×100木枋50×100木枋梁、板模板支撑示意图
④模板支撑系统
各层结构施工的支撑系统均采用φ48×3.5mm钢管扣件式钢管架，钢管架要满堂布置，钢管架立柱间距＠800，距地150mm高设第一道水平扫脚杆，剪刀撑间距＠5000,整个支撑系统连成整体,保证其刚度和稳定性。底层结构施工时，在所有支撑的立柱下加垫木枋,加大受力面,防止钢管立柱发生沉降。
⑤模板安装注意事项
a进行定位找平，柱脚沿模板边线用1:3水泥砂浆找平定位，剪力墙用短钢筋点焊定位，控制模板和双层钢筋的位置;
b安装前，模板表面清理干净并涂刷隔离剂;
c安装梁底模时，如梁的跨度L＞4m时，在跨中起拱1‰～3‰L; d对模板及其支架定期维修，防止钢支架锈蚀。 ⑥模板及支撑的拆除
a梁侧模、柱模，在砼强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除； b梁板底模及支撑拆除必须待砼强度达到规范规定值后方可拆除,其规定值详下表:
现浇结构拆模时所需混凝土强度 按设计的砼强度标准值的百分率计结构跨度（m） （%） ≤2 板 ＞2，≤8 ＞8 梁、拱、壳 ≤8 ＞8 ≥50 ≥75 ≥100 ≥75 ≥100 结构类型 c拆模顺序是先拆除承重较小部位的模板及其支撑，然后拆除其他部分的模板及其支撑；即先拆非承重的侧模，然后再拆承重的水平向模板等。
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(2)、钢筋工程
本工程结构型式为薄壁框架、剪力墙结构,钢筋用量大，拟采用场内加工的形式。钢筋在场内加工制作完成后采用塔机吊运，人工就位绑扎。根据设计及规范标准，本工程拟采用机械连接、电渣压力焊、电弧焊等连接工艺，以保证钢筋设计强度的满足。
①原材料质量要求
钢筋应有出厂质量证明书、试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。
钢筋在加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验，杜绝不合格钢材用于本工程。
②钢筋加工
A、根据本工程的施工图，中标进场后立即组织施工人员在严格读图的基础上编制钢筋下料表，并由技术负责人严格校对把关，审核无误后，指导具体施工。
B、钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在制作前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
C、钢筋加工前对钢筋工进行交底，明确HPB235、HRB335钢筋分类标识,钢筋加工好的成品分类堆放，并系好标识牌。
D、钢筋制作加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
E、钢筋加工的允许偏差，应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）的规定。
F、钢筋加工前，采用机械调直和人工调直相结合的方法进行调直，使钢筋无局部曲折。 G、钢筋的弯钩和弯折应符合下表规定。
HPB235钢筋末端弯钩要求 项 目 技术要求 钢筋末端弯钩 180° 圆弧弯曲直径D ≦2.5d 平直部分长度 ≦3d
HRB335钢筋末端弯折要求 项 目 技术要求 钢筋末端弯折 135° 弯曲直径D ≦4d 平直部分长度 应符合设计要求 项目 钢筋弯折 弯曲直径 钢筋作不大于90°的弯折
技术要求 ≤90° ≦5d 图 示 号 图3 图 示 号 图1 图示号 图2 H、弯起钢筋中间部位弯折外的弯曲直径D不应小于钢筋直径d的5倍，详《钢筋弯折图》。
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