制，不超过搅拌机的临界速度。
搅拌器设计时考虑浆液中氯离子浓度为40g/l。
搅拌器采用全金属结构，所有接触被搅拌流体的搅拌器部件，必须选用适应被搅拌流体的特性的材料，包括具有耐磨损和腐蚀的性能。
搅拌器部件和辅件。由专门适于被搅拌流体的条件和性质的材料构造，而且能耐侵蚀和腐蚀。
每台搅拌器和其附属设备的布置方式便于进行操作，维修和拆卸等工作，而且不中断装置的运行。
提供便于装卸搅拌器和其组件所必需的吊耳、吊环及其他专门措施。 防止搅拌器停运后堵塞，设置人工冲洗装置。
6 防腐
6.1 防腐内衬及耐磨玻璃钢（FRP）
干湿结合点是防腐重点，采用Q235衬耐高温玻璃鳞片。 喷淋管采用玻璃钢（FRP）。 6.2 鳞片树脂内衬
（1）概述
需要防腐的钢制箱罐、容器和脱硫出口烟管使用至少1.8mm厚的鳞片树脂衬里。对于小箱体在0.3米内高度用3mm厚的衬里；对于脱硫塔至少在2米以下高度使用3mm厚的衬里。
在内衬完成后不允许任何种类的焊接。
设备壳体的相对的两面作上标记，在每一面顶部的醒目位置写下字体至少150mm高的文字“鳞片内衬，不允许焊接”。
（2）内衬表面的要求
部件倒角和边的焊接被加工成圆弧形，所有将内衬的焊缝是连续的，并同相接表面保持平滑。
表面焊接缺陷如裂缝和凹陷将通过重新焊接加以填补，同邻近表面保持平滑。 清除表面上所有焊接污迹，采用切削的方式，最后打磨至平滑。
所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。
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临时性的夹子或吊环等在施工前去掉，并且将该区域打磨平滑，所有将内衬的拐角和边将加工成圆弧形。
（3）喷吹
对需要内衬的金属表面根据规范进行喷吹处理设计，以获得“白色金属”表面。 喷吹介质清洁干燥。压缩空气没有油、污物和水份。
邻近表面已上了底漆时， 附近区域不能进行喷吹，直到上底漆的区域不粘手并得到了保护。 （4）底漆
喷吹后表面在产生可见的表面锈斑之前加底漆，如果发生表面生锈，生锈区域将根据以上要求重新喷吹。可以通过喷、刷或滚动上底漆。
玻璃鳞片
玻璃鳞片涂层
防腐环境分析及防腐措施见下表：
类型 耐 温 耐腐蚀 普通型 结构层型号 ≤100 ◎ 耐热耐磨型 结构层 ≤160 ◎ 27
耐 磨 衬 里 结 构 层 厚度 〇 底漆层 普通型FGL层 普通型FGL层 面漆层 1.8mm 该结构适用区域为脱硫塔上部、除雾器区、净烟气换热器区烟道内壁及出口烟道。其主要腐蚀环境条件为： 1、该区烟气温度为（40-90）℃。 2、含微量SO2腐蚀性湿烟气引发的内壁腐蚀。 3、大气环境湿度及湿烟气引发的内壁露点腐蚀。 4、低固体含量、高流速烟气引发的内衬层轻度磨损。 ◎ 底漆层 耐热耐磨型FGL层 耐热耐磨型FGL层 耐热耐磨型砂浆层 耐热耐磨面漆层 2.8mm 该结构适用区域为高温原烟气与低温脱硫液交汇区域，即脱硫塔入口及喷淋区下部。其主要腐蚀环境条件为： 1、该区烟气温度为101-46℃，低温脱硫液温度为室温。 2、高固体含量浆液压力喷射及自重落体引发的内衬冲刷重度磨损。 3、区域环境冷热分布不均容易导致的内衬层强热应力开裂破坏（喷浆管因腐蚀扩嘴形成非雾化喷浆时）。 4、树脂高温失强导致耐磨性能下降，力学龟裂形成介质穿透性渗透导致金属基体腐蚀。
腐 蚀 环 境 分 析 6.3 玻璃钢（FRP）
脱硫塔体内部的喷淋管路材料为耐磨玻璃钢。 （1）概述
设计时严格遵守制造和检查的规定和标准。管道系统设计考虑： 我方基于以往经验的推荐
本项目的设计条件（液体、温度、压力，安装条件，气候等） 我方提供FRP的设计和制造标准。 （2）材料和制造
管道、联箱和箱罐用树脂热浸玻璃纤维线卷绕工艺制造。 玻璃钢管道每段长度设计为2m ~ 6.0m。
为减少连接数量（特别是在现场安装时）我方设计为每段最大可能长度的直管6.0m。直管段长度的确定考虑运输问题（海运或公路、铁路运输）。保证接口和附件的机械和化学性质的连续性。
接头和附件保持额定管径。
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FRP部件都有外层树脂保护，以防止紫外线和大气的影响。 （3）安装设计
FRP管道系统中的阀门和较重的部件单独悬吊或支撑，以使管道不承受过度的转矩，弯曲和纵向应力。在管道穿墙壁的地方提供直径比管道大50mm的套筒。管道和套筒间的空隙将用在干燥时是坚固而柔软的防水化合物填塞。
7控制系统
7.1仪表和控制的总体设计要求
（1）自动化水平：脱硫的自动控制系统运行可靠、稳定，达到先进控制水平，系统的自动投用率大于98%。
（2）供货范围：包括控制系统的全套硬件设备（含现场设备）、软件和各项服务；所有机柜、设备之间的供电、信号及所有与DCS连接的通讯电缆和光缆。
（3）标准化：我公司采用标准化的元器件、设备组件及开放式的系统；提供的热控产品的型式均须由甲方确认，以便于全厂的协调。
（4）文字与语言：我公司提供的所有文件、工程图纸及与甲方的通讯联络等，均使用中文。
（5）接地：DCS的总接地能直接接到电厂的电气接地网上。
（6）所设计的仪表和控制系统具有最大的可利用率、可靠性、可操作性、可维护性和安全性。
（7）运行人员在控制室内，设置一台上位机（计算机），通过上位机对脱硫系统进行启/停操作控制、正常运行的监视和操作调整以及事故工况的处理。当DCS的通讯出现故障或操作员站出现全部故障时，运行人员能通过常规的控制设备，确保装置安全停机。当某台设备出现故障时，备用设备能自动投入运行，且不影响系统的运行。 7.2仪表和控制设备
仪表的防护等级为IP65，配置有进出线防水接头。仪表的材质满足介质和环境的要求。
计量检测仪表必须经过计量认证。
吸收剂浆液密度具备闭环在线检测和控制功能，制浆管路设置密度计。 脱硫液PH值具备闭环在线检测和控制功能。
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压力变送器采用陶瓷膜片及主要电子元器件进口的法兰式(至少DN50/PN10)智能压力变送器，法兰材质能满足接触介质的防腐要求。
液位变送器采用法兰式智能压力变送器。 温度检测采用Pt100智能式一体化温度变送器。
泵的出口必须设置就地压力表，接触介质的材质须满足介质工况的耐腐耐磨要求。 脱硫控制系统采用DCS控制，保证脱硫系统关键工艺和流程的自动控制。 脱硫DCS系统完全可实现招标文件规定的功能，完成数据采集（DAS）、模拟量控制（MCS）、顺序控制（SCS）、事件顺序记录(SOE)等功能以满足脱硫系统各种运行工况的要求，确保脱硫系统安全、高效运行。整个脱硫DCS的可利用率至少应为99.9% 。并满足单炉运行时的经济工况状态。 7.3 脱硫DCS系统
7.3.1脱硫DCS系统监控的主要内容有：
工艺运行状态的监测，主要采集与处理现场测量仪表的信号。根据工艺对控制系统的要求，通过调节回路进行自动调控，使脱硫系统运行在正常的工况状态下。
控制电气设备运行工况，对马达控制中心（MCC）的开关量和模拟量信号进行采集处理，判断设备的运行状态。
通过通信网络连接到锅炉主控室DCS主控系统，进行规约转换，完成对锅炉负压的监控。
据工艺设计的要求和现场实际条件，对系统进行连锁操作控制，保证系统的安全运行。
7.3.2脱硫DCS系统的主要控制回路：
（1）吸收剂浆液密度自动控制
通过控制制浆罐的进水量和石灰粉给料量，控制石灰浆池出口的密度在预置的设定点。
（2）吸收液流量控制
根据锅炉运行负荷和烟气SO2浓度，计算确定吸收剂浆液理论加入量，比较塔内吸收液PH实际值和期望值的差值，自动调节供给吸收液浆液阀开度，使PH值维持在期望值。
（3）吸收液pH控制
该控制回路的任务是测定吸收塔pH值，控制石灰的加入流量，保持吸收塔内的PH恒定。
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