1.2框架涵施工
框架涵采用预制顶进施工，基坑开挖采用挖机和人工配合开挖。框架涵底板、箱身砼采用大块钢模浇筑完成，泵车进行混凝土浇筑。
1.3 施工准备
依据设计资料定出框架涵中线，结合现场实际地形、地质情况，施工前对施工范围有无地下管线（在基坑开挖范围两头挖深度为120cm的探沟）及其它对施工有影响的构造物、树木等，如有则及时联系有关单位解决；框架涵施工前将排水从上游截断，设置专门的临时排水系统。框架涵顶进为营业线施工，为确保营业线行车安全，施工前到各车站了解该区间的列车运行情况，同时到相关设备管理单位办理有关手续，以便制定防护及施工方案。
2、框架涵施工工艺 2.1框架涵顶进施工工艺流程
场地布置 测量定位、放线 开挖工作坑 线路加固 修筑后背 浇注后背梁工作底板 设置排水系统 准备顶进设备 预制框架涵 制造滑板 防水层施工 安装顶进设备 装置观测设施 起 动 记录观测数据 测量中线水平 顶 进 挖运土 增加顶铁 再次顶进 记录数据 框架涵就位 涵背回填 测量中线水平
2.2框架涵施工方法 1） 测量放线
以导线控制网为依据，先进行框架涵轴线测量并将基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定，检验框架涵与线路的交角是否满足顺沟顺路要求。进而根据基础
布置情况计算基坑开挖边桩控制点坐标，经复核后进行现场放样，认真填写测量记录表。
在水准基点复测合格的前提下，利用往返测量将水准点引至框架涵施工地点附近一稳固处，经复核符合精度要求后，作为框架涵施工标高控制点。
2）基坑开挖
基坑采用机械明挖施工。四周除后背梁处外均采用放坡开挖，基坑四周设排水沟，四角设积水井抽水降水 ，确保箱体在预制及顶进期间基坑内地下水降至基底以下。
工作坑开挖施工中应注意以下几点：
a、开挖基坑之前应与有关管线设备单位联系，先探明地下有无管线，并按规定签订相关手续，确保管线设备安全。
b、机械挖土至距设计标高30cm时，应采用人工进行修底，刷坡，严禁基坑超挖。若超挖使用级配良好的碎石进行回填。
c、在基坑内滑板浇注前，做好基底的测量、复核工作。 4）滑板及后背梁施工
预制滑板前，利用设积水坑抽水降水保证地下水位高程低于滑板底50cm。 充分做好排水措施后，进行滑床板的预制工作。滑床板施工严格按设计施工。 工作坑底板砼要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm。施工时采用方格网控制高程法：用直径16mm钢筋头埋入基坑内，分成2×2m方格网，在灌筑砼时按点找平，以控制底板面高程，顶面抹平压实，其平整度力求最佳。
工作坑底板润滑隔离层采用石蜡喷涂3mm厚（掺25%机油），再撒一层滑石粉，厚度约1mm，塑料薄膜一层，塑料薄膜的接茬口与顶进方向一致，M10水泥砂浆抹面，厚度为2cm。
其作法是：待底板顶面干燥后，浇一层石蜡油，厚约3mm。浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格，用刨光的直木板马上刮平。石蜡油凝固后，撒一层1mm厚的滑石粉，接着铺1层整张塑料布，塑料布接缝处压茬20cm并使茬口朝路基方向。为防止绑扎钢筋时破坏塑料薄膜，在塑料布上铺一层2～3cm厚与框架同标号的水泥砂浆。
注意事项：
a、在浇注底板前，现场技术人员应复测坑底标高，保证底板标高正确。 b、滑板钢筋网要拉直、调平，避免出现歪斜，且严格按照滑板设计图进行施工。
c、浇注底板砼应从一端开始，逐步向前推进，避免踩动钢筋，以保持相对位置正确，滑床板与后背梁应一次性浇筑。
d、砼初凝后，应做好抹面工作，以确保滑床板平面平整，光洁。 e、砼强度达50%以上可做底板润滑层。 5）箱身预制施工
箱涵预制前先做好测量定位工作，确保桥涵中心线、工作坑底板中线、和顶进方向在同一直线上。
根据箱涵长度及场地条件、设计图等的要求，涵身在滑板上整体或分二次预制，均在工作坑内完成。
工作坑底板润滑层完成后，按设计间距放出钢筋位置，绑扎底板及边墙钢筋立外模及内墙下梗肋模板，灌筑底板混凝土，底板混凝土灌筑顺序：沿箱涵纵向连续灌筑。在底板混凝土强度达到50%后，再绑扎上部钢筋。搭设满堂支架，立设边墙及顶板模板，边墙灌筑混凝土应水平分层，对称进行，每层厚度不得大于50cm。 a、箱涵模板
涵身模板采用1000×1500标准钢模配合异型模板。支架采用碗扣式满堂支撑。
边墙模板水平布置，竖向配钢管立住，间距0.9m。横向钢管传力,间距0.9，配合φ16对拉螺栓紧固，螺栓外套PVC管与混凝土隔离以便抽出，模内设横撑，浇筑墙身混凝土时去掉。要求模板表面平整、光滑，接缝严密、不漏浆，支撑牢固，施工前模内涂好隔离剂，便于脱模。
顶板横向采用钢管，间距0.6m。纵向15cm方木排铺，间距0.6m，顶板模板置于方木上。斜向三角区及横向支撑边墙部分必须分别设置水平撑、剪刀撑。
安装顶板模板时，按规范要求，需设1%的上拱度。模板安装需符合下列标准：
序号 1 2 3 4 5 6 7 高程 轴线位置 项目 基础 梁、柱、板、墙、拱 表面平整度 基础 梁、柱、板、墙、拱 柱 模板的侧向弯曲 梁、板、墙 梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度 梁底模拱度 相邻两板表面高低差 允许偏差（mm） 15 5 5 ±20 ±5 h/1000 L/1500 +10，-5 +5，-2 2 检验方法 尺量每边不少于2处 2m靠尺和塞尺不少于3处 测量 拉线尺量 尺量不少于3处 拉线尺量 尺量 b、钢筋制作及安装
钢筋现场制作、绑扎，主筋钢筋接头采用搭接焊，焊接时要弯成一定的角度，使搭接两侧的钢筋轴线在同一直线上。接头数量在弯曲受拉区同一截面不得超过50%。接头距弯曲点不应小于直径的10倍，也不宜位于最大弯距处。钢筋接头位置必须按照此要求下料。接头间距要大于50cm。
钢筋使用前需经过调直、除锈，弯曲使用弯曲机弯曲，保证弯心半径符合设计要求，绑扎采用铅丝绑扎，并辅以点焊固定，为避免浇筑时压坏钢筋，在施工面内搭设专门的跑道，浇筑完毕去出。边墙钢筋较高，绑扎前先用钢管搭成依靠支架，待安装模板前去除支架即可。骨架的底面和四周提前绑上高强度砂浆垫块，与模板隔开并支撑稳定，确保保护层厚度。 c、浇筑混凝土
涵身混凝土采用拌和站统一拌和混凝土，使用混凝土输送泵入模，用插入式振动棒振捣密实。
施工过程中按规范要求检测坍落度，控制好水灰比，每浇注工班抽取3组试件用以检测强度。
箱身浇筑分二次进行，第一次浇注底板混凝土，浇注至倒角上30cm高度，待底板强度达到50%强度后，再安装边墙模板。绑扎边墙上部钢筋前，先凿除施工接茬部位的浮渣，用水冲洗干净。边墙和顶板一次浇筑成型。
混凝土浇注时按要求搭设支架、围栏、作业平台，浇注分层进行，每层厚度不超过50cm，采用插入式振动棒分层振捣，振捣要均匀，防止漏振。振捣时离开模板10cm以上，并避开对拉筋。施工中派人专门检查模板稳定情况，及时加