整体托架体系从上到下分别由以下几部分组成。第一层：10cm×10cm方木，横桥向布置，纵桥向中心间距10cm；第二层：12.6号工字钢，顺桥向布置，横桥向中心间距在腹板下15cm，底板下30cm；第三层：组合桁架，横桥向布置，共4排，纵桥向间距1.3m、1.35m、1.4m，桁架下弦杆28号工字钢悬挑1.6m，在其上按照侧模板、翼缘板模板，浇筑混凝土，工字钢挠度大，根据托架计算书必须在每排桁架下弦杆处增设一根28号工字钢，在第二层底面和第三层顶面间设置5cm高硬木楔调整模板高度以及拆模用；第4层：三角托架，单片三角托架之间要焊接剪刀撑。 8.3.5.3托架预压
所有托架杆件之间的连接全部采用焊接，焊接采用满焊，焊接质量要符合规范要求。托架应有足够的强度、刚度及稳定性，需对托架进行预压。预压以消除其非弹性变形，测出弹性变形，确定底模预拱度，并检验托架的安全性能。 （1）预压方法
0、1、1’号段沿纵桥向长12m。堆载预压总重量为梁体重量的120%，包括梁体混凝土重量、模板重量、施工荷载。
堆载试验采用编织袋内装砂代替荷载进行预压。为了确保堆载重量的准确性，在塔吊钩上配备一台5t电子秤对每一吊装物进行准确称量，现场技术人员进行逐袋登记记录。 （2）预压步骤
1）待托架安装到位以及底板分配方木铺设后，经过验收合格后，方可
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进行预压作业。
2）测点的布置：纵向根据设计图纸立面图在0号段布设两个断面1号段布设2个断面，每个截面横向位置布设5个测点，在底模处布置3个点，两侧翼缘板各1个点。
3）待测点布设完成后，采用红油漆进行标识，并做好测量挂钩后，测量各测点的原始标高；
4）托架加载卸载程序：加载按四级进行，即50%（103t）、80%（165t）和100%（207t）、120%（248T）的加载总重，每级加载后均静载3小时后分别测设托架的变形沉降量，每个观测阶段要观测2次，做好记录。
5）观测采用一台徕卡TRS1201+全站仪,标称精度1mm+1.5ppm；一台TopconAT-G2水准仪（DS1）+测微器+铟钢尺一套和校正过30m钢尺进行沉降观测。 8.3.5.4模板工序 （1）底模安装
托架预压完成后，根据弹性变形值、设计预拱度、混凝土收缩徐变以确定底模标高，底模采用1.5cm竹胶板，铺设在10cm×10cm方木上。 （2）外模安装
外模采用组合钢模板，模板与模板间采用螺栓连接。外模支撑采用组合桁架，桁架间距0.8m。 （3）内模安装
内模全部采用大块15mm竹胶板加工而成，内模板在腹板钢筋和预应力
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钢筋安装到位后进行内侧模板安装，然后在底板钢筋上搭设满堂支架，满堂支架采用普通钢管搭设，纵横向间距0.9m，步距1m，上部设可调节顶托，顶托上横桥向布设15cm×15cm方木，其上纵桥向布设10cm×10cm方木，净间距15cm。钢管底部设置底托，底托支撑在纵桥向布置的15cm×15cm方木上，横桥向间距0.9m，方木下设支撑钢筋，支撑钢筋间距0.6m一道，焊接在底板底层钢筋上。 （4）端模安装
端模架为钢结构，骨架∠75mm×50 mm×6 mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。 8.3.5.5钢筋及预应力管道定位工序
钢筋到场后，按照“下垫上盖”的原则入库，物资部将到货记录提供给试验室，试验室对钢筋原材性能进行复检，复检合格后投入使用；钢筋制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。
钢筋在加工厂加工成型，分类摆放，并进行标识。由于钢筋加工厂紧靠施工现场，可直接利用塔吊吊至施工作业面，其安装顺序如下：
1）底模就位后，绑扎底板下层钢筋网，绑扎腹板箍筋，。
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2）安装底板管道定位网片。
3）绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。
4）绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。
5）绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。
6）安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。 7）绑扎顶板上层钢筋，用Π形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。
8）绑扎顶板桥面系预埋钢筋。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。垫块采用与梁体同等寿命的材料，保证梁体的耐久性。 8.3.5.6混凝土工序 1混凝土拌合及运输
连续梁混凝土强度等级C55，浇筑前要对所用原材料进行检测，检测合格后方可拌合混凝土，混凝土由拌和站集中拌合，6辆混凝土罐车运输至施工现场。 2混凝土施工 （1）浇筑前准备工作
1）混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构
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件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。
2）浇筑前，必须对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一一落实。
3）从顶板预留窗口下料浇筑底板时，混凝土自由跌落高度超过了2m，要加工串桶进行下料。 （2）混凝土浇筑
1）箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用两台混凝土汽车泵对称布料，水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先腹板根部，后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不宜超过30cm。先从两腹板入口下料浇筑，当混凝土浇筑到腹板后，继续振捣至混凝土密实，当腹板下料压入底板混凝土数量不足时，通过内模顶板下料口下料，通过下灰口浇，振捣密实。底板混凝土采用串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土入模，保证混凝土不出现离析现象。
2）连续梁0、1、1’号梁段截面高度比较大，腹板钢筋、纵向预应力、竖向预应力均比较密集，振捣难度很大，为了防止在振捣过程中出现漏振，在横隔板顶面预留进人孔，振捣人员必须进入横隔板内进行振捣。在腹板内侧模板上沿纵桥向开设观察振捣孔，间距1.5m，孔径30cm×30cm，确保腹板混凝土振捣密实。
3）混凝土振捣：采用插入式振动器振捣，与侧模保持50-100mm的距离，不得接触模板振捣，以免模板变形。振动过程中严格控制布振间距和振动时间，注意快插慢拔并防止漏振或过振。在腹板混凝土浇筑时，严格
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