2.3.2 、钢筋
按照设计图要求的规、格尺寸集中在钢筋加工场集中制作，现场绑扎焊接。 2.3.3 混凝土拌合与浇筑
混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵车送入模浇筑成型。 32.4梁预制与架设
桥梁上部结构设计以简支梁为主, 梁部预制采用梁场集中预制存放，预制梁架设拟根据现场作业条件采用桁架式架桥机架设或大吨位吊车吊装架梁的两种方案。 2.5桥面系工程
现浇部分桥面系钢筋采取钢筋加工场集中制作，现场绑扎和焊接，混凝土浇筑采取混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土泵车送入模。 2.6混凝土配合比的设计和试验
混凝土配合比应以质量计，所用材料必须经检验合格。根据设计要求的混凝土等级进行计算各种材料用量，按照计算结果进行理论配合比室内试配和微调，配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结速度等技术要求，28天抗压强度满足设计要求后报监理工程师批准使用。 3、Φ120、Φ150 钻孔灌注桩施工方案和施工工艺 3.1施工准备及测量定位
3.1.1整平施工场地，清除杂物，换除软土夯打密实。修建泥浆池，在场地平整和杂物清除后及时按照设计图要求的控制坐标测量定位，标出桩中心点位，埋设临时控制桩和临时水准点，以便随时复测和抽查用。依据测量定出的桩中心点安装钢护筒，钢护筒内径比桩径大20cm，护筒中心必须和桩中心点重合，护筒顶面高出施工地面0.3m，在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。 3.1.2钻孔
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
冲击钻成孔，泥浆护壁，钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，
4采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴，根据渣样的变化及时取样与设计地质图进行核对。
每个孔绘制钻孔揭示的地质柱状图，并针对不同地质随时调整泥浆指标。钻孔中泥浆相对密度控制在1.2~1.4，入孔泥浆粘度一般地层为22～30s.
钻孔作业应连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔内一定高度，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。为防止塌孔，应不定时对孔内泥浆进行翻动。
3.1.3检孔
钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度等于孔径的4倍。每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应停止作业，及时分析原因和制定调整钻孔工艺方案，如不严重时可适当调整钻机位置继续钻孔；严禁用强插检孔器方法进行检孔。成孔后及时检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。
3.1.4清孔
清孔采用抽浆法，利用钻机的泥浆泵持续吸渣5～15min左右，将孔底钻渣清除干净。及时调装钢筋笼，当下完钢筋笼和导管后利用导管进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉渣厚度符合设计及规范要求。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
3.1.5 钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或帮条焊，焊接长度不少于规范要求的单面焊缝长度，及单面焊10d,双面焊5d,每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材质、加工、接头和安装等质量必须符合设计和规范要求。钢筋骨架的保护层厚度由耳朵形钢筋来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。确保保护层厚度不小于5cm.
5加工好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。
钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，取消钢筋笼竖向固定装置，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损。
3.1.6 安装导管
导管采用φ250钢管，每节长2～3m，配1～2节1～1.5m长的短管。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。符合规范要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
3.1.7灌注水下混凝土
二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土。首批封底混凝土数量不得小于9m3，使导管下口埋入混凝土不小于2m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，首批混凝土数量是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
混凝土浇筑必须连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析。在整个浇筑过程中，及时提升导管，按规范要求导管的埋深控制在2~6m内。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。
考虑桩顶含有浮渣，灌注水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程50~100cm，以保证桩顶混凝土的质量。待墩柱施工时对桩头超出部分进行凿除。
3.2质量检测
6所有钻孔桩按设计要求采用低应变或超声波无损检测，对质量有疑问的桩，采用混凝土钻取芯样检验。所有桥台和桩基均采用50%声测和50%动测。
桩基检测管的安装：桩径为1.8m时采用4根φ57*3mm钢管，桩径为φ1.5m时采用3根φ57*3mm钢管，安装检测管时将其绑扎于加强钢筋上，底端用钢板封底焊接牢固，不
漏水，浇筑混凝土前将其灌满水，上口用塞子堵塞。检测管每8m用套管焊接，桩径为1.5m时检测管采用三角形布置。
4、桥墩施工方案和施工工艺
实体桥墩墩身采用大块钢模板整体浇筑成型。混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机吊装就位。墩身浇筑完成后在模板外及时浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。施工工艺详见
实体桥墩施工工艺流程图 4.1施工测量定位
桩基无损检测合格和监理工程检验合格后，在墩身钢筋和模板安装前，对桩顶几何尺寸对照设计要求进行检查，测量梁跨度和柱间距，定出墩身中心点位并
8放出护桩和临时水准点。， 4.2模板制作
模板采用大块整体定型钢模板，选用4mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。
4.3板及支架安装
模板拼装好后，检查轴线、高程符合设计要求后及时加固，要求模板在灌注混凝土过程中不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。
4.4 钢筋制作与安装
钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，质量保证书，检验证书。钢筋表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
成型安装要求：基础预埋筋与桥墩钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；预埋钢筋位置准确，钢筋间距、规格，数量，绑扎和焊接质量必须达到设计和规范要求。钢筋骨架绑扎安设适量的同标号混凝土垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
4.5 混凝土浇筑
混凝土采用拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送车入模。
浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。混凝土浇筑前需进行自检合格后报监理工程师检查验收签认方可进行浇筑工作。
9混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，若超过允许间断时间，须按工作缝处理。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。
支承垫石与桥墩混凝土一次浇筑，采用定制钢模板，固定牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，在混凝土浇筑过程中随时精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。
5、桥墩帽梁施工方案及施工工艺 详见工艺流程图
墩帽施工工艺流程图 5.1 作业面场地清理及测量定位
根据地形和作业面的情况，对施工场地进行清理平整，对钻孔和灌注桩柱砼
10所产生的泥浆、建筑垃圾等需运出集中处理。场地面积以满足施工需要为准。凿除墩柱顶松散混凝土复测墩柱顶的中心位置和高程并布设临时控制点。测量精度要满足规范标准。
5.2 模板及钢筋安装
人工用风镐等工具凿除墩柱顶松散混凝土，使基顶部显露出新鲜混凝土面，墩柱伸入帽梁主筋锚入长度满足设计要求，及时安装底部模板和绑扎帽梁钢筋。待所有钢筋绑扎完毕并经监理工程师检验合格后安装侧模。
帽梁的主筋与墩柱预留钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置安设混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安设混凝土垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚