150万/年常压装置（A）技术改造及配套设施改造工程20000m3原油罐施工方案
4.8.1确定罐壁板组装半径R壁 R壁=（Ri+0.5na/π）/cosθ
R壁（20000m3）=（20105+0.5*11*2/3.14）/0.99998=20108mm 式中：R壁-罐壁板组装半径（mm） Ri-储罐内半径（mm）
n—最上一层罐壁板的数量（mm）
a—每条焊缝的收缩量（mm），手工焊取2mm θ—基础坡度夹角（0）
4.8.2以基础中心为圆心，以R壁为半径在罐底板上划出壁板组装圆周线，以R壁为半径划出用于测量垂直、椭圆度的标准圆，每隔500mm作一个标记，并用白色记号笔标识。
4.8.3在组装圆弧内侧每隔500mm点焊一个临时挡板，同时也便于罐壁板找平和施工方便，在底板的组装圆周线上每隔1.5m点焊一槽钢[20#（300mm长），并将其顶面找平。
4.8.4最上一节壁板组装采用净料组对，组装前对预制的壁板尺寸逐张进行复验，合格后进行组装。
4.8.5从选定的基准点开始向两侧围最上一节壁板，每块壁板立缝用电焊点牢固。
4.8.6调整最上一节壁板的垂直度、水平度、立缝间隙及错边量、周长、椭圆度。
4.8.7用2m长的弧形样板检查罐壁板允许偏差：相邻两壁板上口水平偏差不大于2.0mm，整个圆周上任间两点水平偏差不大于1.0mm；弧形样板间隙不大于3.0mm，椭圆度偏差不大于±10.0mm。
4.8.8检查合格后，在其内壁撑上组对胀圈，并在每条立缝上安装2块弧度板，均布电焊工焊接壁板纵缝。
4.8.9壁板上安装包边角钢，包边角钢分段与罐壁板点焊，为确保包边角钢
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与罐内壁平齐，利用直线样板检测，间隙小于3mm。 4.9罐壁组装
4.8.1壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。 4.8.2罐壁组装应符合下列规定： 底圈壁板及壁板对接接头的要求如下：
相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点的允许偏差，不应大于6mm。壁板的铅锤允许偏差，不应大于3mm。组装焊接后，在底圈罐壁1m高处表面任意点半径的允许偏差为±25mm，罐壁环向对接接头的组装间隙为2mm+1mm，罐壁纵向对接接头的组装间隙为2mm+1mm。 4.10罐体壁板吊装
4.10.1吊装参数的确定（以20000m3储罐为例）
罐壁重量：G壁=200T 选用10T电动倒链 实际起重量：G壁= G壁×β1=200×1.1=220T β1—不平稳系数取1.1
边柱数量：n= G实/ 10×β2=220/（10×0.75）=29.3 选取n=30
β2—倒链安全载荷系数取0.75 每台倒链实际载荷：G倒=7.5T
吊装间距的确定：L=πd/n=π×27500/30=2878mm
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由以上计算可知，本油罐采用30个边柱进行吊装，桅杆宜采用219×8的无缝钢管制作，高度为4.3m，距罐内壁约550mm，中心桅杆（主柱）选
罐 顶 角 钢 罐 壁 10t葫拉筋 吊耳 涨 圈 立柱 罐 壁 底板 图1、倒链提升装置示意图
φ273×8的无缝钢管制作，高度为4m，中心盘用δ=16mm钢板制作，直径为φ1500mm，详见制作图及倒装示意图。 4.10.2缆风绳及卡具的设立
缆风绳采用φ11 6×19+1钢丝绳作为后背拉力，为便于调整平衡拉力，中心主柱与缆风绳间采用φ24花篮螺栓紧固（L=700mm），边柱与缆风绳间采用2.0T卡环锁紧，抱杆背后用∠63*6角钢支撑，另两柱间采用∠75×75×5角钢连接，使群杆环向成为一个整体，做到起吊时边柱稳固，牢靠，安全。
4.10.3胀圈预制设置
胀圈采用[25a槽钢制成，为增加胀圈强度，可在槽钢内增加适当数量的加强板（每米一个）。采用六个32T自动控制千斤顶均布将胀圈撑紧。 4.10.4围对罐壁于上圈壁板外，并点焊牢固栓挂壁板两外锁口倒链，找正找圆后，即可开始纵缝处焊缝的焊接，焊完后适量松开锁口倒链，即可开始试吊，用32T千斤顶均布胀圆间并顶紧，后采用30个桅杆（电动倒链）同速进行，所有人员必须听从指挥，同时起吊，当壁板升到1/3板宽时暂
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停，进行罐四周测量，看是否起吊平衡，不平衡则需调正，平衡后继续起吊，待起吊到板宽2/3，再检查一次是否起吊平衡，调平后继续起吊，升到上圈壁板与下圈壁板还剩下3-5mm时，暂停起吊，在上圈壁板下沿临时点焊均布挡卡，然后继续起吊至上圈板高超过下圈板2-3mm时，停止吊装，此时两锁口处应拉紧四个锁口倒链，进行环缝对接，测量罐体直径，组对环缝时，定位焊间距300mm，长度为50mm，所有丁字焊缝必须定位焊，长度为100mm。当整个环缝点焊完毕，此时可松开罐内倒链，进行环缝焊接，如此有序进行，至全部壁板吊装完毕。
4.10.5储罐本体组对、吊装、焊接及X射线探伤检验均在本体安装过程中交叉进行，因此各工序要密切配合，上道工序不合格，绝不允许进行下道工序施工。
4.10.6其它各层壁板安装同上，焊后及进将焊疤同步打磨完。
4.10.7罐壁吊装完后，要进一步检查底圈板内径尺寸，确认无误后，方可进行罐壁与底板边缘板的组对与焊接。但在内外角焊缝焊接前，应在罐壁底圈板与边缘板在罐内圆周用角铁或脚手架管进行45°支撑，支撑间距不大于1.5m，保证罐壁底圈板垂直。
4.10.8上述工序完毕后最后进行罐底边缘板与罐底中幅板的焊接，直至整个油罐组焊完毕。 4.11构件预制
4.11.1 包边角钢、槽钢圈、抗风圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1%，且不得大于4mm。
4.11.2盘梯内、外侧板采用半自动火焰切割机下料，在现场平台上分段组对，护栏立柱使用气焊切割下料，扶手使用卷板机滚弧。盘梯的预制应采用蛟龙式预制，在其胎具上分两节预制组对成型。 4.11.3盘梯预制可按下面公式进行。
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1、螺旋线展开半径
内沿： R1=BL1/（L2- L1） 外沿：R1=R1+B 内（外）测板实长L1（L2）=H2+b12（b22） 式中H—盘梯高度
b1—内侧板投影长度 b2—外侧板投影长度 L1—内侧板实长 L2—外侧板实长 2、内外侧板计算公式： b1=π（R+Z+T/2）×a/180 b1=π（R+Z+B+1.5t）×a/180 式中：
R—罐下部外皮半径
Z—罐下部外皮至内侧板内沿距离 B—踏步宽 t—侧板厚
a—盘梯包角，设计给出
4.11.4抗风圈应在第一节壁板提起给后进行组装，根据图样画出抗风圈位置，分段组焊安装，安装完毕后，同时组装立柱、栏杆等平台构件。 4.11.5所有开孔接管中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差应为±5mm，接管开孔边缘距罐壁板纵向焊缝的距离应大于250mm。 4.11.6开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。
4.11.7开孔接管的密封面应平整，法兰面应与接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中安装。 4.11.8人孔，清扫口、搅拌器等开口前应在罐内进行刚性加固，焊接不能一次完成，要对称、分次完成，控制局部变形，待焊接完毕后拆除。 4.11.9盘梯支架在罐体吊装同时组焊安装。
4.11.10罐壁板全部焊接后，再焊接下限液位控制口，双金属温度计口，温度
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