图1 图2
3、定距分型机构还包括A、B板之间的扣鸡或尼龙塞：
3-3-3 撑柱的设计：
1、位置：尽量放中间，或对称布置； 2、数量：尽量多些；（? 最多不超过6根）
3、大小：直径在25至60mm之间； 4、长度：（见右图） a) 当模宽小于300时:
H1=H+0.05;
b) 当模宽在400以下时:
H1=H+0.1;
c) 当模宽在400和700之间时:
H1=H+0.15;
3-3-4 垃圾钉设计：作用是减小顶针板和底板的接触面积，防止因垃圾掉如而影响顶针复位。数量：通常4根
（当模具较大较长时，可增加为6根，8根），位置就在回针下面。 3-3-5 方铁高度何时要加高？ 胶件顶出距离太大。
3-3-6 水口边何时要加粗？
A板太厚或模具又太长。否则要加长： 一般加5∽10MM ? 本章关键词：
1、A、B板开框；顶针板导柱（中托边EGP.）、垃圾钉(STP.)及顶棍孔(K.O.)；复位弹簧；撑柱(SP.)；方铁；水口板导柱（水口边SP.）； 2、模胚：大水口模胚；细水口模胚；简化细水口模胚； 3、定距分型机构。
? 老师的经验：B板厚度确定方法（见下表） B Bx ≤20 20∽25 20∽30 25∽35 30∽40 35∽45 40∽50 45∽55 ≥50 60 (1)、不能加撑柱时，再在Bx基础上加10MM； (2)、有侧抽芯时，再在Bx基础上加20MM； (3)、走行位时，再在Bx基础上加10MM 如果同时遇到以上三种情况，你自已看着办。 ? 模胚宽度设计经验确定法： 小模具(25以下) 一边加40 中模具(25～40) 大模具(40以上) 一边加50 一边加60 先加上任意一个值，初步确定模胚大小，如果是小模再设为加40；其它亦是如此> 有侧抽芯时单边加90MM 第四章 注射模成型零件的设计
4-1 概念(? 背会)
构成模具型腔部分的零件叫成型零件(包括凹模和凸模)，成型零件在港资厂又叫内模镶件(包括前模镶件和后模镶件),在台资厂又叫模仁(包括母模仁和公模仁)。
4-2 成型零件设计的一般步骤：(? 背会)
4-2-1 确定分模线(Parting Line): 在有的厂又叫“帕拉线”
分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.分模线向模仁四周延拓就得到分模面.
模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面). 4-2-2 确定分模面的一般原则：(共七点，这些是重点，要记住) ? 1、有利于脱模：
（1）开模后胶件要留在有顶出机构的一侧，通常为动模上； （2）有利于侧面分型：使抽芯距离最短。
? 2、便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。
? 3、有利于保证塑件精度。
? ? ? ?
4、便于嵌件安装。（普通话读“qian”,行话“kan”） 5、保证外观质量。 6、分模面不得有尖角。
7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。
对应锁紧1—前模 2—型芯 3—后模 图3 A4-2-3 根据胶件确定是否要侧向抽芯：详见《侧向抽芯机构设计》。 4-2-4 排位确定内模镶件大小
? 1、位置设计：
1）保证模具的压力平衡。 2）保证模具的温度平衡。 3）保证模具的进料平衡。 4）浇注系统的分流道最短。
5）内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。 ? 2、大小设计：
1）：确定内模镶件（模仁）的长与宽： （1）各型腔之间钢位B取12—20mm， 特殊情况下，可以取20-30mm。 特殊情况：
进胶，走运水时，B值要取多一点 ? —胶件较大较深； ? —镶件镶通；
? —入水为潜伏式入水等。
（2）型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关，下表是经验数值： 型腔深度（mm） 型腔至镶件边钢厚（mm） ≤20 20---30 30---40 >40 15---20 20---25 25---30 30---50 2）确定内模镶件厚度： （1）前模镶件厚度=型腔深度+（15—20）mm； （2）后模镶件厚度=胶位深度+（15—30）mm；
注：厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。
4-2-5 确定成型零件的镶拼方式和固定方式。见图。
3-3 前模镶件（母模仁）：成型胶件的外表面。
? 4-3-1 设计要点：前模镶件尽量不镶拼，以保证塑件的外观质量。但以下情
况宜镶拼：
1、前模镶件结构复杂，采用整体式难以加工；
2、分模面为平面，前模型芯高出分模较多(见右图)；
3、一模多腔，各腔分模面不同； 4、一模多腔，各腔分模面虽相同，但宽尺寸大于200X200mm；
5、产品批量大，对易损零件采用镶拼，便维修；
6、产品销往多个国家，其字唛要镶拼，便更换。
4-3-2 组合式镶件，尽量沿切线或较隐的地方镶拼。
3-4 后模镶件（公模仁）：成型胶件的部形状。
面
长方以蔽内