成品油(抛光过滤器出口):
--酸价 mgKOH/g ≤0.15
--色泽(L.V.B133mm) R≤1.0、Y≤10 大豆 R≤2.5、Y≤25棉籽油 --水分及挥发物 ≤0.05% --杂质 ≤0.05% --过氧化值 meq/kg ≤1 --烟点 ≥215℃ 其它指标参照最新国标 4. 工艺与设备及工艺技术参数
4.1
工艺流程说明（详见工艺流程图）
4.1.1 脱胶碱炼工序
毛油由进料毛油泵(P501) 经二个毛油过滤器(F501)初步过滤后送入毛油加热器(H501)加热到75℃，然后加入85%浓度的食用级磷酸后进入酸混合器(M501)混合，初步混合后油酸混合物在酸油反应器(R501)进一步反应，然后冷却到40℃，加入一定比例的碱液在混合器（M502）中混合，混合后再进入延时反应器(R502)中进一步反应，与油中的游离脂肪酸反应生成皂脚，然后皂脚与油脂在第一台碟片式离心分离机（S501）分离。
中和操作时加碱量应先化验指标，根据计算用量，用计量泵(P503)将烧碱溶液加入油中。
若生产四级油，第一台离心机前不加碱，只加入热水除去油中胶质即可。 经过第一台离心机（S501）加碱中和分离后的油脂，需加热水进行水洗。软水在热水罐（T506）中用蒸汽加热到90－95℃，然后用泵（P504）送入系统。中和油水洗的水量用流量计进行调节，加入量为油重的5－8％，然后进入混合器（M503）充分混合，
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进第二台离心机（S502）分离含皂的废水。
从第二台离心机分离出来的水洗油，经过脱溶加热器（H503）加热到120℃，进干燥（脱溶）塔进一步干燥，以便后道工序加工。如果加工国标一、二级油，干燥（脱溶）塔起干燥作用，干燥后的油脂进入下道工序。如果加工国标三、四级油，在干燥时同时脱溶，脱溶后的油脂经冷却后用泵送出车间去三、四级油库贮存。干燥（脱溶）塔在真空下运行，真空度－0.09MPa，真空由水汽串联真空喷射泵（J501）保持。
如果加工国标一、二级油，采用无废水预脱色工艺，水洗油进脱溶干燥塔的温度应严格控制在90℃以下，干燥塔仅脱出水分，然后进入吸附罐TZ03。
4.1.2 脱色工序
干燥油在碱炼油罐（T507）中缓冲后，用碱炼油泵（P510）抽出，经加热器（H504）加热到115℃后入白土混合罐（M506），然后与来自白土罐（BT503）经过计量的白土混合。白土的计量由PLC进行，在控制板上输入需要添加的白土量，PLC程序会自动跟踪进入的油量，按输入的比例添加白土。白土混合罐配有搅拌装置，混合后油自流进入脱色塔（C502）。白土在油中吸附色素后，油、白土混合物用脱色泵（P512）打入叶片过滤机（F503）过滤，三台过滤机交替操作。过滤未滤清的浊油直接回脱色塔或进浊油罐（T509）。滤清的脱色油再经二道安全过滤器（F504、F505）后进入析气器（C503）。浊油罐内的油然后再吸入脱色塔回滤，浊油罐有高低液位报警。
脱色在真空下进行，真空度－0.09MPa，真空也由水汽串联真空喷射泵（J501）保持。废白土渣排至滤渣间后用车运出车间。
白土用风机风运到白土罐，白土灰尘通过布袋除尘器过滤排空，干净卫生。 脱色搅拌采用直接蒸汽，压力0.2-0.3MPa。
如果加工国标一、二级油，采用无废水预脱色工艺，按如下操作：
从脱溶干燥塔出来的中和油，先进入TZ03助滤剂混合罐，与定量加入的助滤剂充分混合，然后用泵（P511）打入其中一台叶片过滤机(F503)，过滤出来的油进白土混合器（M506），再与脱色白土混合，然后的操作和常规脱色相同。
助滤剂由螺旋定量输送机添加，变频控制。三台过滤机交替操作实现连续生产。 4.1.3 脱臭工序
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油在析气器（C503）中暂存并除去油脂中的溶解氧，由析气油泵(P514)打入换热器(H508)，与脱臭塔(C504)出来的热油进行热交换，冷油被加热，最后经导热油加热器(H509)加热至脱臭温度250-260℃进入脱臭塔。
脱臭时油从脱臭塔上部进入，首先经过规整填料层，脱去绝大部分的脂肪酸和臭味物质，然后自流到下层脱臭塔盘，沿各层塔板溢流而下，每层塔板通有直接蒸汽，在高温高真空下将残留的臭味物质除去。脂肪酸气体及水蒸汽、臭味物质从塔顶排出经脂肪酸捕集器（Z508）捕集，不凝气体由四级蒸汽喷射真空泵（J502）抽出，捕集得到的脂肪酸一部分继续循环捕集脱臭溜出物，另一部分由泵打入车间外脂肪酸贮罐。
脂肪酸捕集流程：
从脱臭塔顶(C504)排出的脂肪酸气体及水蒸汽、臭味物质用脂肪酸循环泵（P516）打入冷的喷淋状的脂肪酸，捕集器中有填料用来吸收脂肪酸，捕集吸收下来的脂肪酸再用脂肪酸调温器(H510)调节到一定温度，如50℃左右再喷淋，如此封闭循环不断。随着脱臭蒸出的物质不断被捕集吸收，罐中的脂肪酸逐渐增多，达到高液位时需排出一部分，这样不断循环，定时排放，达到回收目的。
脱臭成品油从脱臭塔底部排出，排出的脱臭油经脱臭抽出泵(P515)进入油-油换热器(H508)，在油-油换热器内脱臭热油被冷却。经过二台换热器，最后在油冷却器（H511）中用冷却水冷却到40℃，抛光过滤后至成品油罐(T510)，再用成品油泵(P517)送出车间至库区贮罐或小包装。
脱臭塔的真空由四级蒸汽真空喷射泵（J502）保持。 脱臭油加热用导热油作为热媒。
成品油为了防止油脂氧化，可在油脂中加入抗氧化剂钝化油脂中的金属离子，以防贮藏运输过程中油脂氧化，延长保质期。抗氧化剂先在抗氧化剂罐(KY01)和油混合，计量泵（P518）按国家标准加入，经过静态混合器（KY02）后再到冷却器，最后到成品油罐。
4.2 设备 4.2.1 碟片式离心机
碟片式离心机是一种利用离心原理分离不同比重液体的设备，具有分离效率高、当量沉降面积大、沉降距离小、设备处理量大、操作简便、生产可靠、运行周期长等特点。
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分离过程全封闭，能有效防止空气渗入，确保油品质量。主要由转鼓、机壳、变速箱、电机、支架、进出口装置、控制器几部分组成。中心部分是紧固在直立主轴上的转鼓，转鼓由电机通过离心离合器、横轴螺旋齿轮带动而高速旋转，被分离混合物从石墨环机械密封装置和水封辅助装置的进口进入中心轴顶部，顺着旋转的中心轴下行到达转鼓内底部，转鼓内装有一组截头圆锥体不锈钢碟片和上下分配盘等，碟片间距仅有1毫米左右，大大缩短了重相的沉降距离，提高了分离效率。被分离物料进入转鼓后，经下方分配机构进入碟片中心孔组成的通道内，在高速旋转产生的离心力的作用下，产生分离作用，比重小的轻相（油脂）产生的离心力小，在操作压力下，被迫通过碟片之间的间隙沿碟片外表面流向内缘，然后经; 重相（油脚、皂脚、洗涤水）产生的离心力大，物料沿着碟片内表面流向外缘，到达碟片外缘与转鼓内壁形成的通道，从重相出口排出机外。重相出口设有可自动调节叶轮半径的向心泵，能根据指令调节轻重相分离界面，使分离效果达到最佳值。
4.2.2 过滤器
在封闭壳体内设有过滤网篮和布袋作为过滤介质，借助于泵的压力将物料送入过滤布袋，滤液中的固体杂质被截留在过滤介质上，滤清液穿过过滤介质。当过滤布袋上的滤饼达到一定厚度后，停止过滤，取出过滤布袋清理滤饼。过滤布袋为无纺布，可重复使用。在连续生产中，一般用二台过滤器并联在管路上交替使用。
4.2.3 混合器
混合器主要由：叶轮、混合腔、壳体、电动机、进出口、传动部分、固定支架等组成。
油混合物进入混合器内，随着叶轮转动，混合物料经过前后混合腔充分混合，然后由出口排出。
4.2.4 换热器
换热器包括用间接蒸汽加热冷介质、用冷却水冷却热介质、冷热介质互相交换热量的设备。螺旋板换热器用钢板卷制焊接而成，该设备主体为圆柱形壳体，共设二程，每程设有一对进出口。螺旋板换热器具有结构简单，热交换效率高，体积小等优点。
换热器的材料主要有两种：低碳钢和不锈钢。使用温度高于150℃，或有腐蚀介质的场合，材料为不锈钢。其余的使用场合材料为低碳钢。
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4.2.5 反应器
反应器是用来进行中和延时反应的设备。由筒体、封头、电机减速机、搅拌器构成。它的主要部分是一个带搅拌器的垂直圆筒，正常运转时油由底部进入，由顶部出口流出。
4.2.6 分水箱
该设备是一种静置分层式油水分器，油水混合物从管道流入，经缓冲后油水混合物进入分层室，在分层室保留一定的时间油水充分分层，上层的油脂从隔离板上方流过进入油箱，下层的水从隔离板下方流过进入水箱，然后油水由各自排出口排出，油用泵打回毛油罐回炼，水自流排出车间去污水处理站，底部还设有放空口，停车时使用。
4.2.7 干燥（脱溶）塔
水洗油经过离心机分水后，还含有一定量的水分和残留溶剂，必须用干燥（脱溶）塔减压蒸发来进一步脱除。
4.2.8 脱色混合器
脱色混合器是脱色油和脱色剂混合的专门设备，装有使液体均布混合的隔板及机械搅拌装置，脱色剂从侧斗进入与油初混后进入混合器主体，搅拌器使加入油中的脱色剂不沉淀，达到充分混合均匀的目的，混合后依靠自流入脱色塔。
4.2.9 脱色塔
脱色塔由圆柱形筒体、隔板及搅拌元件等组成。经脱色混合器混合的油从上部自流入塔内，在脱色室白土吸附油中色素，从出油管排出脱色塔。
4.2.10 蒸汽喷射泵
蒸汽喷射泵是产生负压的设备，有进汽管、喷嘴、混合室、扩散管、大气冷凝器组成。当一定压力的工作蒸汽流过喷嘴时，经膨胀加速在喷嘴出口处形成负压抽吸被抽介质，达到形成真空和抽气的目的。喷嘴喷出的蒸汽在大气冷凝器内被冷却水直接接触冷凝，冷却水经下水管（大气腿）排入水封池。
本车间使用的蒸汽喷射泵为四级蒸汽喷射泵，车间蒸汽分配器处所需最低工作蒸汽压力为0.5MPa（表压）。
4.2.11 脱臭塔
除去油脂中含有少量的脂肪酸、臭味和易挥发物。
该塔为填料和板塔等组成。含有少量臭味和易挥发物的油脂从塔上部喷入，从上至
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