培养基模拟灌装验证 VPZ17001
生产工艺规程中使用大多数为需氧微生惰性气体（如氮气）保物，惰性气体有一用压缩空气或空气来代替惰性气体 护产品 定抑菌作用 滴眼剂瓶内壁不能8ml滴眼剂瓶灌装至少4ml培养基，以保证培养基灌装量偏少 被完全接触，微生足够量培养基用于培养 物不能生长 抑菌影响分析——中间过程 风险点 解 释 控制方法 对设备的清洗、消毒和消毒剂会杀灭微生避免设备上的消毒剂残留 灭菌 物 对于模拟试验过程中消毒剂（如喷洒消毒正常生产时消毒剂（如消毒剂会杀灭微生酒精）的使用，应该注意不能超出正常生喷洒消毒酒精，对操作物 产时的使用频率，不能将消毒剂直接接触人员手部消毒）的使用 到培养基上 班次轮换，清场消毒 8 培养基模拟灌装试验条件 培养基模拟灌装试验的条件是完全与实际的生产条件相同。
8.1 环境监测：对空气悬浮粒子、表面微生物监测、空气浮游菌监测、沉降菌监测。
监测项目 检测合格标准 A级环境的测试标准＜1个/m3；B级环境空气浮游菌监测 的测试标准≤10个/m3；C级环境的测试标准≤100个/m3； A级环境的测试标准＜1个/皿；B级环境沉降菌监测 的测试标准≤5个/皿；C级环境的测试标准≤50个/皿， 灌装间 灌装间 监测点 消毒剂会杀灭微生对于两班次灌装轮换期间不进行消毒清场 物
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A级环境的测试合格标准＜1个；B级环境手指菌检测 的测试合格标准≤5个，为合格。 灌装间 洁净服接触检测 A级环境的测试合格标准＜1个；B级环境灌装间 的测试合格标准≤5个；为合格。 8.2 工艺用水及压缩空气的检查，符合药典标准。 8.3 培养基、内包材的标准要符合。
物料名称 胰酪胨大豆肉汤培养基 滴眼剂瓶 原辅料、包装材料的检验报告 物料名称 胰酪胨大豆肉汤 培养基 批 号 第一批： 第二批： 第三批： 滴眼剂瓶 第一批： 第二批： 检 验 单 号 结 论 物料代码 合格供应商 第三批： 8.4 由受过培训的无菌生产操作人员模拟实际的灌装作业进行培养基灌装。 8.5培养基模拟灌装试验用滴眼剂瓶、塞、盖的清洗、灭菌，灌装设备的清洗、消毒及与产品接触的灌装设备部件的清洗、灭菌、安装过程，均要遵守相应的标准操作规程。
8.6确定参加培养基无菌灌装试验人员数量及调试灌装机速度。进入无菌室的操作人员数量可为生产时的最多人数，灌装速度以正常生产时最低、正常和最高速度分别进行，生产过程中模拟最差生产条件。
9 培养基模拟灌装试验的频率
滴眼剂车间必须每半年进行一批合格的培养基模拟灌装试验，并检查培养结果，用以证明该工艺验证结果的可靠性。
10培养基模拟灌装量和灌装数量的确定
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10.1灌装体积的确定：选择的灌装体积要使培养基能适当地接触容器的内表面，并且适当的翻转和旋转，使培养基能充分的接触到密封容器的内表面。灌装体积不得少于其容积的三分之一，这样才能保证有足够数量的培养基与容器的内表面充分接触并且易于观察到微生物的生长状况。灌装容器为8ml滴眼剂瓶，确定的灌装量为4.0ml。
10.2灌装数量的确定：应符合统计学要求，即95％的置信限至少能检出千分之一的污染率。
公式：P（X＞0）＝1-（1-X）N
X??表示被污染产品的比例，当X＝0.001，P＝95时，一次模拟分装中至少应分装瓶数N＝2995。
根据上述公式并结合我公司生产批量为25000支/批，确定实际培养基模拟灌装批量为6000瓶/批。
11培养基模拟灌装最差生产条件的设计
为保证培养基灌装能模拟出实际的生产状况，在试验时设计最差条件。在培养基无菌灌装操作过程中模拟以下出现的异常情况进行无菌灌装生产：
11.1 增加灌装前已灭菌器具的转运时间（如已灭菌的器具取出、转运、放置时间高于实际操作时间）。
11.2 正常的培养基配制除菌过滤后，延长在移动储罐中的储存时间。 11.3 延长灌装室内灌装管线的连接时间（增加灌装管线连接操作）。
11.4 灌装过程中模拟多次出现倒瓶、缺塞现象，并进行取走倒瓶和加塞的操作。 11.5 增加滴眼剂塞、盖的添加次数。
11.6 滴眼剂瓶在输送过程中多次出现取缺瓶、碎瓶现象。 11.7灌装过程中灌装针头出现异常，更换针头后继续灌装。
11.8 灌装过程中出现装量差异，重新调整装量，确认后继续灌装（检查装量不低于正常生产时的次数）。
11.9 塞、盖振荡器出现故障，维修人员进行维修。排除故障后继续灌装。 11.10滴眼剂瓶轨道出现故障。
11.11在灌装过程中停机，增加培养基存放时间。 12 培养基配制和无菌灌装操作过程
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12.1生产设备及设施
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备名称 组合式空气处理机组JK-1 组合式空气处理机组JK-1 组合式空气处理机组JK-1 空压机 纯化水设备 多效蒸馏水机 纯蒸汽发生器 立式超声波清洗机 冷却段在线灭菌干燥机 设备编号 05-012 05-013 05-014 AZ56031 AZ54121 AZ55011 AZ55021 05-003 05-004 05-006 05-005 05-002 05-001 05-007 05-009 05-008 05-016 设备型号 TMC1518CHW TMC1015CHW TMC1016CHW / 3m/h 1500L/h 300L/h KQCL60 KSZ620/60-M KGS10-X3 KJQS-4ES 150L 100L LYO-7.5 ZG400(F) KJSL-4ES OSR-80H 3位置 空调室 空调室 空调室 空调室 纯化水室 注射用水室 注射用水室 洗瓶洗塞室 洗瓶洗塞室 灌装压塞室 洗瓶洗塞室 冻干稀配室 冻干浓配室 冻干室 轧盖室 洗盖室 空调室 10 直线灌装加塞机 11 全自动湿法气冲式胶塞清洗机 12 配液罐 14 配液罐 17 真空冷冻干燥机 20 轧盖机 21 铝盖清洗机 22 臭氧发生器 12.2 滴眼剂瓶、塞、盖清洗操作与正常生产一致。 12.3 培养基的配制
12.3.1工作人员对C级区的环境进行检查，符合实际生产条件后进行培养基的配制。
生产处方
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胰酪胨大豆肉汤培养基 物料代码：
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12.2.2在稀配室内向稀配罐中加入处方量的注射用水和培养基，完全溶解后用蠕动泵经两次0.22μm膜除菌过滤至灌装室B级区域的移动储罐内。
8.2.2.1 配制过程：向已灭菌的稀配罐中加入54kg，注射用水调节至温度（20-25℃）。将1620g胰酪胨大豆肉汤培养基投到54kg注射用水中，开启搅拌20min，调节pH值在6.5-7.5，开启蠕动泵将培养基液经灭菌的0.45μm百褶裙筒式滤器和两道已灭菌的0.22μm圆盘过滤器除菌过滤到无菌灌装室的移动储罐中（在常温下进行）。准备进行无菌灌装。
8.2.2.2严格按培养基的配制要求，在稀配室用注射用水配制培养基，配液过程要遵守相应的标准操作规程，控制温度pH值。
8.2.3 除菌过滤前用一无菌瓶取50ml培养基溶液，用做除菌过滤前培养基溶液的微生物污染水平检测。
8.2.4 除菌过滤后用一无菌瓶取100ml经过除菌过滤的培养基溶液，用做除菌过滤后培养基溶液的无菌性实验与培养基微生物生长性试验。
8.2.5 除菌过滤操作完全模拟实际生产。 8.3 准备无菌灌装加塞：与实际生产一致
8.3.1 操作人员按照进入B级区的程序进入工作区。
8.3.2 打开湿热和干热灭菌柜，将灌装过程中使用的圆盘过滤器、移动储罐、灌装针头、管线、镊子等已灭菌器具放到垂直层流小车上，在百级层流下转运到无菌灌装间内，将两端连有硅胶管的圆盘过滤器一端接到稀配输液管线上，另一端和移动储罐的上端进液口连接，下端出液口用硅胶管与十二头分装器连接，分装器分液头由输液管线和针头连接。将管线分别夹到输液蠕动泵上。固定灌装针头。
8.3.3 用75%酒精、已灭菌的绸布将丁基胶塞振荡器内壁及下塞轨道仔细擦拭消毒（按实际生产酒精用量与操作方法执行），检查调整真空吸塞是否对准瓶口及振荡器输送胶塞是否正常。将已灭菌（在效期内）的不锈钢桶放于垂直层流小车内，接料斗放在出塞口处，按丁基胶塞清洗灭菌机出塞按钮出塞。出塞完毕后关闭出塞口，用垂直层流小车将装有胶塞的不锈钢桶转运到胶塞震荡器处，打开隔离器门，不锈钢桶转移到隔离器内升降器上，关闭隔离器门。用舀子将不锈钢桶内的无菌胶塞加到胶塞料斗内。
8.3.4 灌装加塞操作人员将灌注器、管路、针头及移动储罐内的注射用水排净。
8.3.5灌装加塞操作人员将经过两道0.22μm除菌滤膜过滤的培养基溶液装入移动储罐内（不加惰性气体保护）。
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