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8.3.6灌装量调节：灌装加塞操作人员进行装量调节控制在4.0-6.0ml。 8.3.7开动机器给药，设定灌装速度为50瓶/min、70瓶/min、100瓶/min进行。
8.3.8灌装操作人员将已灌装的压半塞培养基转移到冻干箱内，灌装结束后关闭冻干箱门，通知冻干组开启冷冻干燥机。
8.3.9灌装过程中，操作人员每20min用75%酒精对双手进行消毒，用量、频次与实际生产相符。
8.3.10灌装加塞结束后，操作人员对环境按不更换品种清洁清场。 8.4培养基模拟冻干
冻干工序操作人员保持冻干箱内的温度处于常温，轻微真空（500Kba）使空气流动（注意不能使药液沸腾），通过抽真空引入空气流动，再通无菌空气以平衡气压，重复三次。制品在冻干箱内放置6小时。
8.5 操作过程注意控制：消毒剂不可在设备上有残留；模拟试验过程中消毒剂（如喷洒消毒酒精）的使用，注意不能超出正常生产时的使用频率，不能将消毒剂直接接触到培养基上。批次间清场要按照正常清场程序进行，不得特意增加操作。
8.6在整个培养基模拟灌装过程中模拟最差生产条件。 最差条件如下表：
最差条件模拟方式 增加灌装前已灭菌器具装卸次数和转运时间 延长培养基溶液在移动储罐中的存储时间延长30min。 灌装管线在安装前暴露在无菌环境下20min 倒瓶 缺塞 增加胶塞添加的次数 玻璃瓶多次破碎 处 理 方 式 转运时比正常时间加5分钟 先将培养基溶液在移动储罐中停放30分 —— 操作人员进行倒瓶的移出操作 操作人员进行加塞操作 —— 操作人员进行碎瓶玻璃屑的移出清理操作 频 次 一次 一次 一次 十次 十次 五次 三次 第 21 页 共 51 页
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灌装针头灌装异常 取样 装量差异 加塞振荡器出现异常 增加压全塞培养基在水平层流小车的装卸次数 西林瓶轨道出现故障 增加培养基转运到冻干箱的操作次数 在灌装过程中停机，增加培养基存放时间 8.7 轧盖操作
操作人员进行更换针头操作 按取样方法取样 操作人员重新调节装量 维修人员进行维修 —— 维修人员进行维修 —— —— 三次 六次 四次 一次 —— 三次 —— —— 8.7.1 工作人员对B级区的环境进行检查，符合实际生产条件后进行轧盖。 8.7.2 生产操作过程
8.7.2.1 轧盖操作人员出盖，将铝盖放入振荡器内。
8.7.2.2 检查振荡送盖系统运行正常后，开机空运转5分钟，无异常情况。
8.7.2.3灌装操作人员进入灌装室内，打开冻干箱门，将经过模拟冻干并压全塞的培养基转运到水平层流小车上。经气锁室转运到轧盖室，在轧盖室轧铝塑盖完成封口。
8.7.2.4如有轧盖不良者不可丢弃，要把盖起开防止培养基从西林瓶中泄露，重新轧盖。 8.8轧盖结束，将全部产品交给化验室进行培养。（生产过程记录见附件四） 8.9在灌装全部结束后对物料进行物料平衡计算。 13 取样计划 13.1 环境监测
培养基灌装试验前，对于洁净区需要进行环境监测，监测合格后，再进行培养基模拟灌装。 13.1.1 沉降菌监测：对于B级环境下的A级操作区在灌装过程中全程监测，每4小时更换一次沉降碟。
13.1.2 悬浮粒子监测：对于B级环境下的A级操作区全程在线监测。 13.1.3 浮游菌监测：对于B级环境下的A级操作区在灌装过程中监测。
13.1.4 表面微生物：生产结束后，用棉签沾灭菌的生理盐水选取主要设备、易产生死角的角落擦
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拭，涂在培养基上。 13.2 内包材取样
13.2.1滴眼剂瓶要求岗位操作人员检测可见异物，每次取20支进行检测，QA人员取20支进行检测可见异物。
13.2.2洗塞水检测：在取样口取洗塞水检测可见异物。QA人员取样进行检测可见异物。 13.2.3灭菌后滴眼剂塞取20支用比色管检测可见异物。QA人员取样进行检测可见异物。 13.2.4灭菌后滴眼剂盖取20支用比色管检测可见异物。QA人员取样进行检测可见异物。 13.2.5滴眼瓶的取样：清洗灭菌后的滴眼瓶进行取样，检测细菌内毒素。 13.2.6 滴眼塞取样：清洗灭菌后的滴眼剂塞进行取样，检测细菌内毒素。 13.2.7 滴眼剂盖取样：清洗灭菌后的滴眼剂盖进行取样，检测细菌内毒素。 13.3 中间产品取样
13.3.1培养基全部在配液罐中溶解，搅拌均匀，保证培养基溶液将整个罐接触，过滤到药液暂存中，分别在过滤前段、中段、后段分别取样各取2支每只20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两部分分开培养，一部分先在23-28℃培养7天，再拿到30-35℃培养基7天。另一部分相反培养。将培养基溶液留40L于配液罐中，放置1小时后，取样进行取2支每只20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两部分分开培养，一部分先在23-28℃培养7天，再拿到30-35℃培养基7天。
取样位置 配液罐过滤前段 配液罐过滤前段 配液罐过滤中段 配液罐过滤中段 配液罐过滤后段 配液罐过滤后段 配液罐过滤放置 配液罐过滤放置 取样编号 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 取样量 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 先培养温度 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 后培养温度 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 13.3.3培养基除菌过滤到药液储罐中，保证培养基溶液将整个罐接触，经终端过滤器过滤到缓冲罐中，取样各取2支每只20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两部分分开培养，一部分先在23-28℃培养7天，再拿到30-35℃培养基7天。另一部分相反培养。每隔2小时进行取样，取2支每只20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两部分分开培养，一部分先在23-28℃培养7天，再拿到30-35℃培
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养基7天。
取样位置 药液储罐（0小时） 药液储罐（0小时） 药液储罐（2小时） 药液储罐（2小时） 药液储罐（4小时） 药液储罐（4小时） 药液储罐（6小时） 药液储罐（6小时） 药液储罐（8小时） 药液储罐（8小时） 药液储罐（10小时） 药液储罐（10小时） 取样编号 G1 G2 G3 G4 G5 G6 G7 G8 G9 G10 G11 G12 取样量 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 20ml 先培养温度 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 后培养温度 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 30-35℃ 23-28℃ 13.3.4灌装完成后，将所有样有QA将所有样品全部取走，送到化验室培养。将样品进行分别分类。
取样位置 成品1 成品2 13.4人员监测
操作人员操作结束后，QA对每个操作人员进行手指菌，洁净服表面微生物监测。 14 试验样品的培养
14.1培养前将培养基无菌灌装全部样品上下颠倒三次，使培养基与塞及整个滴眼剂瓶内壁充分接触后，在化验室培养箱置于较低温度20～25℃下培养7天，然后在较高温度30～35℃培养7天，共培养14天。14天时后由经过培训有资质的人员检查培养的全部样品的微生物生长情况，检查时将每瓶培养基在灯检仪下进行目检，透明、澄清、无混浊的培养基判为无微生物生长；若发现培养基混浊或有悬浮的菌丝或菌落，则需作进一步的微生物生长检查，以确定培养基是否真正染菌。如染菌要记录瓶号、瓶数，同时要检查塞、盖的密封情况；若有破损要记录并检查其破损原因。对于微生物污染的样品要进行鉴别试验，鉴别的内容至少要包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。 14.2无密封缺陷的瓶均要培养，任何不作培养的瓶子都要说明不作培养的原因，如果有书面规程
取样编号 G13 G14 取样量 先培养温度 23-28℃ 30-35℃ 后培养温度 30-35℃ 23-28℃
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规定，灌装过程由于进行干扰操作而丢弃的培养基可以不培养,灌装过程丢弃程序必须与实际生产一致。
14.3培养及读数过程原则上不可遗漏，如丢弃要有很明确的理由（要尽量避免）。 14.4无法培养的制品包括压碎瓶、在灌装时掉到地上无法培养的，要在记录中说明。
15 试验结果评价
15.1培养基灌装实验的合格标准：
15.1.1灌装量<5000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查，并重新验证（3批）。
15.1.2灌装量为5000-10000瓶时，若有1瓶污染，视调查结果决定是否需要重新进行1批培养基灌装实验：若有两瓶污染，必须重新验证（3批），同时进行彻底调查。
15.1.3灌装量>10000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查；若有两瓶污染，必须进行彻底调查，并重新验证（3批）。
15.2我公司确定培养基模拟灌装试验批量为6000支/批。
合格标准：6000支均不得有染菌灌装产品存在为合格标准。如已灌装的批量经过按培养条件培养后经检查均阴性（即全部灌装数量无细菌生长），则判定验证符合要求；如发生阳性（有细菌生长）则需全面调查后找出染菌原因，进行再验证。 15.3培养结果阳性调查
15.3.1当培养基灌装出现阳性结果时，不管是否符合合格标准，都必须进行调查。 15.3.2制定的CAPA，需要针对污染的原因或不良无菌操作行为做出纠正。
15.3.3分离到的微生物要鉴别到种，调查过程中要详细分析可能的产生阳性结果的原因，如果是系统产生的则要对系统进行验证，以确定系统的稳定性；如是人员产生的则要做针对性的改进。 15.3.4科学评估工艺的可靠性以及上市产品可能存在的风险。
15.3.5对于超出标准的结果，要在调查清楚原因后再次进行培养基模拟灌装试验。 15.4 如果未达到接受标准：
15.4.1在明确纠偏行动前，需考虑暂停生产。在工艺重新确认前的产品不得放行。
15.4.2在本次培养基灌装之后生产的到下一次成功的培养基灌装之间的产品都需要被进行回顾，评估其无菌失败的风险。
15.4.3在该次培养基灌装和上一次成功的培养基灌装之间的产品也需要被进行回顾，评估其无菌失败的风险。
15.4.4 必要时，要制定纠偏和预防性措施，并进行工艺的重新确认。
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