超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。
②首批砼的数量必须保证导管初次埋深不得小于1m并不大于3m和填充导管底部的需要。首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋臵深度宜控制在2～6m。
③砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。
④首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋臵深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。
⑤灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
⑥导管提升时应保持轴线竖直和位臵居中，逐步提升。
⑦当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位臵，继续灌注。
⑧拆除导管动作要快，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
⑨在灌注过程中，当导管内砼不含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑩当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性
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过小。当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋臵深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋臵深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
1○1在灌注过程中，应防止污染环境和河流。
1○2处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面以下护筒，需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆除。
1○3在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。
1○4有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。
6.1.2.2旋挖钻桩基础施工 ⑴施工准备
钻孔前场地完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。
确定钢筋笼的制作和安放场地，并确定运输车的行走路线与停靠位臵。 本桥墩在旱地，故选用钢护筒且应坚硬不漏水。筒壁厚度可根据钻孔桩的孔径或埋设方法选用5mm。使用冲击钻机时，护筒内径大于钻头直径20cm。护筒顶应高出施工水位或者地下水位2.0m，并高出施工地面0.5m。护筒顶面中心位臵与设计桩位中心偏差≯5cm，斜度≯1%。施工前，应保证有6~8m钢护筒，防止出现流沙层，防止坍孔。
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施工人员要严格按照施工规范操作，随时掌握现场施工情况，对钻孔深度、水下混凝土灌注时导管的埋臵深度，并控制导管的埋深在规范之内。
测量放线钻孔桩定位后，及时引出护桩以免桩位破坏，护筒埋设符合要求后应根据护桩拉好十字线，钻头中心位臵对准后误差符合要求后报监理工程师检查合格后方可开钻。
⑵、施工工艺
①施工放样：测量放点人员对项目技术负责人提供的桩位坐标及控制点坐标进行检查，复核无误后，进行桩位测放并进行标识，同时应测定施工现场地面高程。
②护筒埋设
施工人员根据测量中心点，引好护桩，然后埋设钢护筒，护筒顶标高比地面标高高出50cm，钻进过程中如果遇流沙层，钢护筒应及时跟进。
③钻机就位
钻机移动至适当位臵，由于原地面地质松软，为防止钻机偏移，行走和钻进过程，应采用抛板铺设，使钻斗对准桩位，调整钻机水平仪、垂直仪，使钻斗中心与桩基中心相吻合，做好方向仪标记。
④护壁浆液制备
在距孔口一定距离内挖设泥浆池。由于钻机采用桶式钻头直接出土，钻进过程中通过挤压孔壁挖掘成孔，因此孔壁稳定坍塌极少。故浆液只起护壁作用，护壁浆液采用优质膨润土和化学外加剂制备提高泥浆粘度，比重为1.10～1.15g/cm3。在钻孔时遇到细砂层,很容易发生坍孔,则要求进细砂层0.5米用粘土回填,钻斗反钻,使孔底粘土密实,粘土挤压入细砂层,并在周围形成护壁,然后取土至下层0.5米再反钻取土.反复循环直至穿越细砂层.
⑤成孔
旋挖钻机每钻进1.0～1.2m，筒内旋满土体后，回旋钻头3～5周，使钻头下口充分封闭后提升桶式钻头，打开钻头斗门，卸土至工程车上，由工程车直接运至弃土场，如此循环直至桩底。成孔过程中注意连续补充浆液，防止水头
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低于护筒底引起缩孔或孔口坍塌。经常测定泥浆比重，遇砂层时稳定液中可加入粘土，增大泥浆护壁能力，并视地质情况，及时更换钻头，粘土采用普通筒式钻头，砂层及淤泥等土层采用下口为可密封式钻头。
在钻孔过程中，对地质情况作详细记录，当钻孔至设计标高时根据取出的土质性质判断地质情况是否与设计一致，不一致时报告设计代表和监理工程师后进行处理，经检查合格后方可终孔。孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测；孔径及孔形检查采用笼式探孔器长6米、直径1.5米（用φ20钢筋制作）入孔检查，检查时将探孔器吊起，使笼的中心与孔的中心、吊绳保持一致，缓慢放入孔内，上下畅通无阻表明桩径满足设计要求，否则有局部缩径或孔斜现象，应采取措施处理。
⑥清孔
钻孔达到桩底设计标高后，经检验孔深、孔径、垂直度符合要求，地质条件与设计相符，即可进行清孔。清孔采用泥浆泵持续吸碴约5～15分钟，把孔底钻碴清除干净，用测锤测量孔内的沉碴厚度不大于设计及规范规定后清孔方达到要求。
⑦钢筋笼制作与入孔就位
钢筋笼宜在钢筋棚集中加工，成品后运至施工现场。入孔就位可利用钻机的塔架或吊机等吊放入桩孔中，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放进孔内后上端用钢管临时担在护筒口上，再吊起另一段与其对正，做好接头后逐段放入桩孔内，直到设计标高。
⑧分段制作的钢筋骨架接头采用双面焊。
为使钢筋骨架沉入桩孔后摆放居中，并能满足设计要求，应在钢筋笼上设臵定位混凝土垫块，以确保保护层厚度。钢筋骨架的顶面与底面标高满足要求，将其固定在护筒上口。
为防止钢筋笼上浮，可在钢筋笼顶部加设四根长1m直径与主筋相同的导向钢筋，并在钢筋笼的顶部对称位臵加设两根钢管，与钻机底部相连，由钻机的重量压在钢筋笼上。
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⑨灌注设备的安装
导管应根据钻孔桩直径和每小时需要通过的混凝土数量决定。
导管应逐节安装，上下法兰要对正，之间垫以橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，以保持导管密封。导管下口与孔底应留30cm距离。导管顶部与储料斗相连处安装活门。导管在桩孔内要居中摆放。
所安装的导管节数、长度尺寸应有明确记录。 ⑩水下混凝土的灌注
根据桩径、桩孔深度、导管距孔底的间距、导管的埋臵深度及导管内混凝土的高度等因素，计算首批混凝土储备量。首批混凝土用砍球法泄放。泄放后，相当数量的泥浆溢出孔口，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常。届时探测混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土中的深度，并做好记录。继续灌注混凝土，直到导管下端埋入混凝土的深度达到4~5m时提升导管，每次拆除导管应保证导管下端被埋臵深度在2 ~4m。导管提升时，应保持轴线竖直和位臵居中，稳步提升。如发现卡挂钢筋骨架现象，可移动导管使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。灌注过程中，应随时探测孔内混凝土面高度，计算导管埋臵深度，正确指挥导管的提升与拆除。在灌注结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。这时可往孔内注水稀释泥浆。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5~1m的高度，以便灌注结束清除此段混凝土后，即能显露出合格的混凝土,确保灌注桩长度和质量达到设计要求。
水下混凝土灌注过程中，结合探测工作，做好施工记录，水下混凝土灌注后，做好原始记录存档，并填写汇总表。
在水下混凝土灌注过程中，每根桩至少做一组抗压试件，按规范要求，做好钻孔桩动测工作，确保成桩质量。
6.2.承台施工 6.2.1.放坡开挖施工
陆上承台及地质良好承台采取人工配合机械施工，挖掘机放坡开挖，人工
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