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进行完善和改进，使之适合于加氢装置工程，以加强管道施工的过程控制力度。
c. 管道施工员按设计院所提供的管段图（蓝图）对管道的安装焊口位置和数量进行指定，并且根据管段图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行编号。指定时与施工班组充分协商。一旦确定，不能随意改动。对设计不提供管段图（蓝图）的管道，必须绘制管段图，并对所有焊口按管线号进行编号。
d. 将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料“焊接工作记录”进行焊缝编号的填写，不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成一册，分发到施工班组、施工员、质检员。每一个区域的“焊接工作记录”按管段图装订的顺序装订成册交给班组，与管段图配套使用，用作各施工班组原始记录。供各班组进行焊道记录。
e. 管道施工员（或微机管理人员）将已经形成的“焊接工作记录”按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接工作库，用做收集、查寻、整理资料使用。
f. 对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。 6.2.3 现场预制、安装几项施工原则
a. 由于现场管线施工工程量大，交叉作业多，大部分管线应在预制场地内进行预制，预制深度按焊口寸口数计算，应达到70%。
b. 管线施工顺序应先地下后地上，先高压后低压，先大管后小管，先管带后构架，先工艺后伴热。
c. 当管道的公称直径DN≤50mm或壁厚δ<5mm，采用全手工氩弧焊焊接；当管道的公称直径DN>50mm或壁厚δ≥5mm，采用手工氩弧焊封底，手工电弧焊盖面；奥氏体不锈钢管道在进行氩弧焊焊接时焊道根部要进行充氩保护；
d. 工艺设备配管应在设备沉降试验结束后进行，机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端。
e. 管道焊缝的无损检验采用X射线检验及表面着色检验或磁粉检测。
f. 有应力腐蚀的管道焊口采用局部热处理。其无损检验应在热处理之后进行。 g. 工艺管线全部采用管段图施工（如设计不提供，一律按规定进行绘制），采用工艺卡进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验、热处理工序统一起来管理，使每一个焊口都有档案。当日的焊接情况由微机员当日输入微机系统。
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h. 对首次使用的管道材质，我公司已有的焊接工评不能覆盖的要先做焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。
j. 管线安装完毕、无损检验及热处理完毕后进行试压吹扫。 6.3工艺管线施工程序。工艺管线施工程序见下图：
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施工准备 原材料检验、标识 出库 管线除锈刷油、标识移植 管子内部清理、封口 管子调直 下料、切割、打磨坡口 组对 焊接 热处理 探伤 尺寸校核、组对成段 安装仪表管嘴 焊缝热处理 38
焊缝着色检验 管段内部彻底清理 封口 标识 运输至堆放场地保管 运输至现场安装 焊接 热处理 探伤 试压 酸洗、脱脂 吹扫 气密 中交
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6.4工艺管线施工准备
6.4.1 技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。编制工艺管线施工方案，绘制管段图（如设计未提供），对新材料及我公司现有工评未能覆盖的项目进行焊接工艺评定，制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。
6.4.2 施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、煨弯机、热处理机、探伤机、开孔机、试压泵、空压机等）。 6.4.3 材料的准备：在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。施工班组根据管段图所列料表到供应部门领取材料，供应部门根据管段图控制材料的领用，对于贵重材料的管材在供应库实行净料发放（即由施工员配合班组根据单线图提出该部分管材的排版图，直接在供应库下成净料）。 6.4.4 施工现场的准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。 6.5材料的检验与管理 6.5.1 材料检验
（1） 钢管检验包括下面内容： a. 检验产品质量证明书，应包括 ① 产品标准号； ② 钢号； ③ 炉批号；
④ 产品名称、尺寸质量等级； ⑤ 产品标准中规定的各项检验结果； ⑥ 技术监督部门的情况； ⑦ 制造厂家的安全注册证明文件。
b. 目测外观检查，其表面应符合下列要求： ① 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
② 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； ③ 核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求；
④ 合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素（铬、镍、钼等），并作
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好标记及记录；
⑤ 钢管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、多层、粗糙拉痕、夹渣等缺陷。
c. 高压钢管应严格按规范要求进行检验； （2） 管道附件检验
a. 管道附件按下列规定检查： ① 核对产品合格证明书和标志。
② 外观检查，不得有影响产品质量的缺陷。 ③ 尺寸测量，其尺寸偏差应符合产品标准要求。 b. 管件合格证书应包括下面内容 ① 化学成分及力学性能。 ② 合金钢锻件的金相分析结果。 ③ 热处理结果及焊缝无损检测报告。
c. 钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。
d. 对一些高级别管件应作无损探伤、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。
e. 石棉橡胶垫片边缘切割整齐，表面平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷，其储存期限不得超过一年半至两年。
f. 法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 g. 阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铬牌脱落及色标不符等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。所有阀门根据要求进行试验，试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经试验的阀门不得运至现场安装。
（3） 消耗材料检验 a. 焊条应符合下列要求： ① 有焊条说明书或质量证明书。 ② 包装完整，无破损或受潮现象。 ③ 标志齐全。
b. 焊丝应符合下列要求：
① 包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。 ② 焊丝表面不得有锈蚀或油污。
③ 每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。
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