⑤钢轨件上的螺栓孔其孔壁粗糙度Ra值为25μm； ⑥钢轨件轨腰螺栓孔均应倒角，倒角的尺寸为1mm×45°；
⑦基本轨、尖轨、配轨的行车部位，其钢轨踏面不得留有深度>0.5mm的顶弯压痕；
⑧基本轨应按施工图给出的支距进行预顶弯，严禁加热顶弯。严禁使用顶弯产生裂纹的钢轨；
⑨尖轨非降低值范围轨顶面的直线度≤0.5mm/m。 ? 垫板件
①垫板道钉孔尺寸为32mm，孔径偏差为±0.5mm； ②垫板厚度偏差为±0.5mm，道钉孔距偏差为±1.0mm；
③垫板上同一承轨槽的两侧铁座，或台板的工作面对承轨槽的中心线的平行度为1mm；
④垫板道钉孔的偏心距偏差为±0.5mm；
⑤铁座工作边至道钉孔中心距离的偏差为±1.0mm； ⑥垫板底面的平面度为±1mm；
⑦垫板上的焊缝不允许有密集或连续的气孔、夹渣、未溶合以及明显咬边和弧坑，焊接高度不得小于焊缝注明高度，遇有安装关系的焊缝不得高出安装作用面；
⑧滑床台的作用表面，其粗糙度Ra≤12.5μm，滑床台表面在出厂前，不得存在锈斑。
? 基本轨、尖轨的组装；
①基本轨、尖轨应与尖轨范围内的全部垫板装配成基本轨、尖轨组装件出厂； ②尖轨跟端支距偏差为1mm； ③顶铁与尖轨轨腰的间隙为≤1mm；
④尖轨刨切范围为尖轨与基本轨贴合部分间隙≤0.8mm。
? 每个高锰钢辙叉出厂应附有《高锰钢辙叉合格证》，高锰钢辙叉外形尺寸
偏差应符合TB/T447-90《高锰钢辙叉技术条件》的要求。高锰钢辙叉表面应平整、洁净，轨底不得有铸造毛刺。不得有TB/T447-90《高锰钢辙叉技术条件》所指明的缺陷；
? 每批道岔零件进行外观和尺寸检验，零件按5%抽检，如有不合格者，应
加倍复验，如复验仍不合格，则本批产品应逐个检验，合格者交货； ? 监理参加承包商对进场轨料检查，并检查承包商的检查记录；
? 督促承包商对每组进场道岔试拼，合格后编号，为进洞铺设道岔作好准备。 2.3.4道岔在洞内铺设
? 道岔都为散件运入洞内后拼装，架设方法基本同轨道工程，架设中要注意
岔枕的铺设调整；
? 道岔支撑架应按设计位臵设臵；
? 道岔钢轨架设后，要测放出短轨枕、岔枕位臵；岔枕的安装与轨枕安装要
求相同，即直线两股钢轨的短岔枕中心线应与线路中心线垂直，曲线段应与线路中心线的切线方向垂直；
? 道岔辙岔部分的短岔枕应垂直辙岔角的平分线，转辙器及连接部分应与道
岔直股方向垂直；
? 岔枕安装距离允许偏差为士10mm，承轨槽边缘距整体道床变形缝和钢轨
普通（绝缘）接缝中心均不应小于70mm。 2.3.5道岔灌筑混凝土前的精确调整 ? 里程位臵允许偏差为士15mm；
? 导曲线及附带曲线，导曲线支距允许差为1mm。附带曲线用10m弦量连续
正矢差允许偏差为1mm；
? 轨顶水平及高程，全长范围内高低差不应大于2mm，高程允许偏差为士
1mm；
? 转辙器必须扳动灵活，曲尖轨道在第一连接杆处的动程不应小于152mm；
尖轨与基本轨密贴，其间隙不应大于1mm。尖轨的尖端处轨距允许偏差为士1mm；
? 护轨头部外侧至辙岔心作用边的距离为1391mm，允许偏差为+2/0mm，至
翼轨作用边的距离为1348mm，允许偏差为0/-1mm；
? 轨面应平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不应大于
0.5mm。
2.3.6灌筑道岔道床混凝土
应遵照本监理细则《模板脚手架》、《刚筋》、《混凝土结构》工程监理细则规定；
用商品混凝土时，要注意混凝土的运输，运输过程中混凝土不得遗漏在已制作成品上，要及时督促承包商清除干净。
2.4减振道床工程施工监理
深圳减振道床设计为两种，一般为橡胶支座式浮臵板道床，一种为弹簧隔振器浮臵板道床。
2.4.1橡胶支座式浮臵道床技术要求 ? 橡胶支座式浮臵板道床技术要求：
外观质量：浮臵板底面，侧面及承轨台表面要求光滑平整，不得有气孔（如出现气孔时，应用环氧树脂砂浆抹平，不得有肉眼可见裂纹；浮臵板周边棱角破损长度不允许大于50mm。
其他质量要求见下表（mm）
序号 1 2 3 4 5 长度 宽度 承轨槽最薄处厚度 两内侧绝缘套管间距 同一侧绝缘套管间距 检查项目 技术要求（mm） 3360±2 2140±2 197.3±1 1268.5±1.5 248±1，116±1 ? 橡胶支座，纵、横向橡胶垫板技术条件：
①橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板用马来西亚或泰国天然橡胶制造； ②橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板表面光滑平整。没有宽度或深度超过2mm气泡，宽度和深度不超过2mm的气泡不得多于3处；
③橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板的物理机械性能应符合表1的规定； ④橡胶支座的静钢度：15-20KN/mm，纵向橡胶垫板的静刚度：9-14KN/mm；横向橡胶垫板的静刚度：2.5-4.5KN/mm；
⑤橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板在室温条件和8Hz加载频率下测得的动刚度与室温条件下测得的静刚度之比不应大于1.35；
⑥经过疲劳试验后，橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板不得出现错动、磨损和开裂，压缩残余变形不得大于1mm。
表1 橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板的物理机械性能
序 号 1 2 3 4 邵尔硬度A 拉伸强度 扯断伸长率 项 目 单 位 度 Mpa % % % % 度 指 标 41士3 ≥20 ≥600 ≤30 ≤15 ≤20 ≤10 试验方法 GB/T531 GB/T528 GB/T528 GB/T7759 恒定压缩永久变形（100℃，24h） 热空气老化（100℃，24h） 5 拉伸强度变化 扯断伸长率变化 硬度变化（邵尔A） GB3512 6 耐臭氧老化 （50pphm40℃,预伸长20%，168h） 浸蒸馏水（100℃，72h） % % % % 度 无裂纹 ≤20 ≤10 ≤15 ≤20 ≤10 GB7762 7 体积变化 重量变化 耐热水性能（70℃，336h） GB/T1690 8 拉伸强度变化 扯断伸长率变化 硬度变化（邵尔A） GB/T1690 a、 静刚度：橡胶支座15-20kN/mm；纵向橡胶垫板：9-14kN/mm；横向橡胶垫板：2.5-4.5kN/mm。 b、 在室温条件和8Hz加载频率下测得的动刚度与室温条件下测得的静刚度之比不应大于
1.35。
c、 疲劳试验报告:经疲劳试验后，均不得出现错动、磨损和开裂，压缩残余变形不得大于1mm。
⑦橡胶支座、纵、横向橡胶垫板尺寸应附合表2-1、表2-2、表2-3规定
表2-1 橡胶支座
序 号 1 2 检 验 项 目 直径 内200士1.5 高度 65士1.2 技 术 要 求（mm） 外500士2.0 表2-2 纵向橡胶垫板
序 号 1 检 验 项 目 长度 技 术 要 求（mm） 400±2.0 2 3 4 5 宽度a 宽度b 厚度a 厚度b 300±2.0 146±2.0 30±1.0 46±1.0 表2-3 横向橡胶垫板
序 号 1 2 3 检 验 项 目 长度 宽度 厚度 技 术 要 求（mm） 210士2.0 200士2.0 38士1.0 ⑧现场检验：
要求对橡胶支座、纵向与横向胶垫进行外观、外形尺寸抽10件检测、分别抽2件作物理机械性能、静动刚度和疲劳试验。
2.4.2弹簧隔振器浮臵板道床技术要求 ? 金属弹簧隔振筑浮臵板道床技术要求：
①内弹簧：材料直径20mm，中径61mm，有效圈数5.2，总圈数6.5，自由高度170mm，竖向静刚度1.33MN/m；
②外弹簧：材料直径44mm，中径130mm，有效圈数3.2，总圈数4.5，自由高度220mm，竖向静刚度5.23MN/m；
③组合弹簧的竖向静刚度6.56MN/m，横向静刚度4.9MN/m；
④弹簧材料应符合GB1222对热轧弹簧钢50CrVA的要求。弹簧应具有高质量的长期防腐蚀性能，出厂前经过磷酸盐处理、裂纹检查，并在外表面喷涂了一层环氧树脂（厚度>70μm）；套筒经喷丸处理，然后双层镀锌（厚度为100-120μm）；
⑤单个隔振器在56.1-102.3KN,频率4.17Hz的疲劳荷载作用下疲劳寿命应不低于300万次（具体试验方法依照《GB/T16947螺旋弹簧疲劳试验规范》）。疲劳试验结束后内、外弹簧和弹簧套筒，应均无断裂和裂纹。疲劳试验前后弹簧竖向静刚度变化小于5%。隔振器的阻尼材料应保证浮臵板系统阻尼比介于5%和8%之间。
? 生产厂家提供的资料： ①隔振器的物理数据：
a.生产厂提供的隔振器图纸中应包括：总尺寸（长×宽×高），安装孔与螺栓