4、严格贯彻施工组织及质量标准，作到施工人员施工方法知道，施工标准知道，确保各项工程一次成功，避免二次作业。
5、施工中出现特殊情况，须经主管厂领导批准后方可进行下一步操作。 五、起重机结构修理工艺步序
一）桥架结构修前检测 ※ 主梁跨中上拱度检验 1、检验内容
对桥式起重机主梁跨中上拱度进行检验，该项检验为GB/T14405《通用桥式起重机》标准中规定的考核项目。
2、检验方法
用直径为φ0.49-0.52mm钢丝，150N拉力按下图拉好，由于小车轨道钢丝不能设在上盖板中心，钢丝允许偏离一段距离，但以避开轨道压板为宜。然后再将两根等高的测量棒分别置于端梁中心处，并垂直于端梁盖板和钢丝，测量主梁在筋板处的上盖板表面与钢丝之间的距离，找出拱度最高点，该点测量值为h1，测量棒长度为h，钢丝自重修正值为△（见下表），则实测拱度值为F=h- h1-△。
拉钢丝法测量拱度示意图
1、拉力150N；2、滑轮；3、等高测量棒；4、φ0.49-0.52钢丝；5、钢丝固定器
表 钢丝自重修正值 起重机跨度m 钢丝下垂修正值mm 28.5 10
※ 板局部翘曲的检验 1、检验内容
对桥式起重机主梁腹板局部翘曲进行检验。 2、检验方法
测量方向和位置可任意选择，但不得跨越离上盖板H/3的界限。其量具内侧与腹板间隙的最大值（Smax）和最小值（Smax）之差即为主梁腹板局部翘曲数值。测量长度L按主梁腹板高度选用1m或2m。
腹板局部翘曲测量 1、量具；2、腹板
3、检验标准
1）对于桥式起重机，主梁腹板局部翘曲值不大于下表中的数值。
单位：mm 优等品、一等品 腹板高度 600 700 测量长度 1000 受压区 4.0 受拉区 6.0 腹板高度 600 700 合格品 测量长度 1000 受压区 4.2 受拉区 6.6 800 900 1000 1150 1250 1650 2000 2000 5.0 8.0 7.5 800 900 1000 1150 1250 1650 2000 2000 7.0 11.0 5.6 8.3 ※ 主梁水平弯曲检验 1、检验内容
对桥式起重机主梁的水平弯曲（旁弯）进行检验。 2、检验方法
用卡具将φ0.5mm钢丝或φ0.5mm尼龙线固定，拉力为100N。调整钢丝位置使梁两端第一块筋板处腹板与钢丝之间距离相等，用钢尺测得数值H1。再用钢尺测得有筋板处腹板与钢丝之间距离h（筋板与梁外侧三角板对应，以避开三角板测量为宜）。则主梁的水平弯曲值f=│h-H1│。另外，主梁的水平弯曲值f应是在离上翼缘板约100mm的大筋板处测出的。S2为主梁两端第一块大筋板之间的长度，或称实测长度。
3、检验标准
1）对正轨箱形梁和车偏轨箱形梁，f≤S2/2000。 2）当起重量≤50t时，主梁只能向走台侧凸曲。 ※ 对桥对角线检验 1、检验内容
对桥式起重机桥架、对角线进行检验。 2、检验方法
1）对于桥式起重机桥架对角线差的检验允许在大车运行机构组装前测量控制。检验时，在车轮弯板处找出车轮中心（车轮轴向和径向中心线交点），返到端梁上，做为测量基点。然后用钢卷尺测量S1、S2长度（见下图），测值应考虑的修正值参见下表。
测量跨度采用的拉力值和修正值 起重机跨度 （m） 28.5 拉力值 （N） 150 钢盘尺截面尺寸（mm） 10×0.25 13×0.2 15×0.2 15×0.25 修正值（mm） 4 3.5 2.5 0
桥架对角线偏差
二）、爬梯整形修理
应按下表的要求设置，在整架斜梯中，所有梯级间距应相等。 表 对斜梯的要求 与水平面夹角（°） 梯级间距（mm） 踏板宽度（mm） 30 160 310 35 175 280 40 185 249 45 200 226 50 210 208 55 225 180 60 235 160 65 245 145 斜梯高度大于10m时，应在7.5m处设休息平台。在以后的高度上，每隔6-10m设休息平台。梯侧应设栏杆，根据现场情况进行修理。
三）、起重机上的走台更换
※宽度
按原来起重机走台宽度进行更换。 ※ 防滑
走台平面应有防滑性能。
※ 走道板制作安装基本要求 1、材料：
1.1、钢材与焊接材料的选用，其规格、尺寸（型号）质量等指标，均要符合图样和相关技术标准的规定。代用材料要有签署完整的代料单。
1.2、钢材为Q235材质时，要符合GB/T700《碳素结构钢》的规定；Q345（16Mn）时要符合GB/T1591《低合金结构钢》的规定。
1.3、钢材及焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、各种气体等)必须有制造厂的合格证明书（如对材质有怀疑时，要进行复检，合格后方可使用）；对无牌号，无合格证明书或证明项目不全及未经质检部门验收合格等,不得使用。
2、标准 2.1、钢材表面预处理及下料工艺要求、钢材的矫正、钢材的弯曲要求等, 均按照标准《钢材表面预处理、下料工艺守则》执行。
2.2、焊接材料的选择、焊接工艺要求、焊接方法的选择等，均按的以下相关标准的通用焊接工艺执行。《桥、门式起重机通用焊接工艺规程》；《手工电弧焊通用工艺》；《气体保护焊通用工艺》；《碳弧气刨通用工艺》。
2.3、构件的组装制造要求、检验标准等，均按GB／T 3811《起重机设计规范》、GB／T 14405《通用桥式起重机》、GB／T 6067《起重机安全规程》、GB／T 5905《起重机试验规范和规程》等标准规定执行。
2.4、构件的生产制造全过程必须严格遵守GB9448《焊接与切割》标准及各个相关工种的《安全操作规程》的规定,必须贯彻“安全第一,预防为主”的方针。
※ 关键工艺要求： 1、钢材表面预处理
1.1、板材和型材在备料前应优先进行表面预处理。
1.2、根据钢材表面的锈蚀等级（如覆盖氧化皮、锈蚀的附着程度）、工艺技术要求、设备能力来选用不同的除锈工艺方法。
1.3、结构件的板材在拼装前先采用表面预处理。重要构件的表面除锈达到GB8923中的Sa2?级；其余应达到Sa2级或St2级。
1.4、板材在经表面预处理后，立即喷涂防锈底漆。
1.5、预处理和喷涂防锈底漆后，应在材料的端部适当位置标写材料牌号。
2、下料
2.1、读图：了解图上技术要求和相关工艺规定要求。
2.2、按图纸尺寸及相关技术要求选用合适的规格（板、型材）材料。
2.3、计算下料尺寸进行号料或样板制作时要考虑结构的装配间隙、焊接收缩量、加工余量等因素。
2.4、划线：
2.4.1、下料前，板材用1m平尺检查波浪值，若＞3mm/m2时应用矫平机进行矫平后再划线。
2.4.2、划线须使用尖锐的石笔、φ0.75mm以下的粉线、划针、禁止使用粉笔。
2.4.3、要使板材的轧制方向与所受的最大应力方向一致（或与构件的纵向一致）。同时，需拼接的两板板材的轧制方向也应一致，不得纵横交错使用
2.4.4、划线后必须进行尺寸检验，确认无误时再进行切割。 2.5、切割：
2.5.1、钢板不能直接放在地面上，切割前要将板垫平100mm以上。
2.5.2、应按图中下料工艺代码的要求选择切割、剪切、锯切等工艺方法进行下料。
2.5.3、手工切割或半自动切割必须按板厚选取切割工艺规范。如割炬型号、切割氧压力、切割速度等均应随着被切割件的板厚增加而加大。切割时要随时注意割口的质量，始终使切割风线垂直于工件表面，并应使切割宽度均匀一致。不允许在火焰不正常或割炬不完好的情况下强行切割。
2.5.4、切割较长料时应注意控制变形，以保证构件的直线度达图要求。 2.5.5、切割（包括剪切）下料后要对构件进行精整：校验尺寸、打磨毛刺、去除氧化割渣、矫正变形。如局部切口有≥2mm以上的凹面须要补焊；有凸起面也应打磨平整等。否则不得进行组对。
2.6、剪切
2.6.1、剪切下料时各边的长、宽度误差应≤2mm,如为矩形时其四个边要相互垂直或平行，四个角要为直角。
2.6.2、剪断边缘与构件表面的垂直度公差不得大于工件厚度的1／10。 2.6.3、锯切下料的断面马蹄形偏差最大允许1mm，但不得高于断面高度的1.5％；长度公差为±1.5mm。
2.6.4、剪切下料后必须由操作者本人清打毛刺和校正变形。否则不得转入下道工序。
2.7、拼板：
2.7.1、各构件因板材规格不够，需要拼接时，要先对接，并应检验合格后再划线。
2.7.2、各构件因板材不够，需要拼接时，要考虑好拼接焊缝的相互间的相对位置尺寸。
3、装配（结构件的组对）
3.1、装配前必须要复检上道工序的质量（如材质、结构几何尺寸、工艺余量、坡口大小、加工精度等），无误时再进行。
3.2、尽量用专用夹具或撑具，不得随意在构件外表面焊接其它挡块。若需要加焊挡板时，也要尽量焊在构件内部。需焊在表面的，必须切割割除，不得强行敲掉。在割除时，应留出2mm的余量，以免割伤构件表面。然后将凸出部分磨平，其凹凸度不能大于0.5mm。
3.3、对构件外表面有凹凸度大于0.5mm的割痕、锤痕、划伤等有碍表面质量要求的缺陷，要进行焊补并用砂轮打磨光滑。
3.4、外露边缘倒钝处理。交检前，应对外露且人体易碰触的部位尖角毛刺进行处理。用砂轮磨制后的边缘倒钝宽度要尽量一致（一般其圆角R为1mm左右）。
3.5、所有工序完成后均要自检，所有部件组装前或焊接后均要进行校验尺寸，矫正变形，精整外观及专检合格后再转下道工序。
4、焊接
4.1、焊接时要尽量采用水平焊位。必须用其它（立、仰、横）焊位时，要由有经验、技术熟练的焊工来施焊。
4.2、焊前必须认真将焊缝两侧各20mm范围内的割渣、铁锈、油污和水露等污垢清理干净后再焊接；大板的对接焊时，不得在地面直接铺板焊接(应垫高20mm以上或在焊缝处垫一宽40mm以上的废条料)；反面焊接时，当板厚＞10mm时，必须清根后再焊接已确保焊透。
4.3、手工电弧焊和二氧化碳气保焊，必须在焊缝内部引弧，不得在非焊接部位打火引弧（或试验电流）。
4.4、焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。
4.5、所有需包角的焊缝必须要进行包角焊接，不得漏焊。且焊脚尺寸与其焊缝一致。
4.6、重要构件的焊缝的端部必须点焊封严。
4.7、焊缝外部质量要求：不得有目测可见的明显缺陷：裂纹、气孔、未熔合、夹渣、焊瘤、烧穿等。弧坑、咬边深度大于0.5mm、咬边连续长度：1m以上焊缝长度的咬边连续大于100mm、1m以内的焊缝长度的咬边连续大于50mm以上的均要进行焊补，且要修整光滑。