2.2.1. 施工效果及功能检测 直燃机施工完成效果如图2.2-3所示。
图2.2-3 直燃机施工完成效果图
2.3. 通风空调施工技术
2.3.1. 通风与空调工程施工工艺流程 通风空调工程施工流程如图2.3.1-1所示
图2.3.1-1 通风空调工程施工流程
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2.3.2. 通风与空调系统施工 2.3.2.1. 管道支吊安装 1 支吊架制作
1）管道支吊架制作的工艺流程：
支吊架选型→确定尺寸→下料→支吊架制作→支吊架防腐。 2）支吊架的选择：
在管道大面积施工前应根据管道的具体布置设计支吊架制作图，在管道密集部位如管道井、水泵房、换热站等设置组合性支吊架以节省材料及空间。
所有支吊架制作参照标准图集并结合支架设置的部位选择最相应形式的支架，以保证管道系统的安全运行。根据管道的使用功能、规格和安装高度，准确下料，制作成形，支架制作完后涂刷防锈漆，为保证支吊架安装美观，应在防锈漆完全干涸后进行安装。本工程采用支吊架如图2.3.2-1所示。
管夹3-3 1.3-3
锚栓底座螺杆连接件封头扣件支架 扣件 锚栓斜支撑 防晃支架
2 支吊架安装
一般支架单管托架
图2.3.2.1-1 支吊架
1）支架安装程序如下：
拉线→描点→打眼→上支架→找正→固定。
2）支架安装前先拉线，确定支吊架锚栓位置，支架安装时将支架调正后拧紧螺丝，安装平整牢固。
3）管井内的立管支架，应预埋铁件并根据相关规范合理布置间距大小。对于阀门、弯头等接头部位应设立单独支架，保证系统安全运行。
4）支架尽量靠近剪力墙、梁及现浇顶板处设置。
5）临近阀门和其他大元器件的管道须安装辅助支架，以防止过大的应力，临近泵接头处须安装支架以免设备受力。对于机房内压力管道及其他可把震动传
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给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。减震支吊架形式如图2.3.2.1-2所示。 2δ1HH1BA dD双板(T2型)H0EdD单板(T1型)图2.3.2.1-2 减震支吊架示意图 2.3.2.2. 空调水管道安装 1 材质的选择及连接方式如表2.3.2.2-1所示。 表2.3.2.2-1 空调水管选材及连接方式 序号 1 2 3 4 管 径 大于等于DN400 DN125至DN350 DN50至DN100 小于等于DN40 管 材 螺旋焊接钢管 无缝钢管 焊接钢管 焊接钢管 连接方式 焊接 焊接 焊接 丝接 2 水管的支吊托架最大间距不应超过表2.3.2.2-2数值。 表2.3.2.2-2 水管支吊托架最大间距
公称直径 15 20 25 32 40 50 65 最大跨距L1/L2（m） 1.5/2.5 2.0/3.0 2.5/3.5 2.5/4.0 3.0/4.0 3.5/5.0 4.0/6.0 公称直径 80 100 125 150 200 250 300及以上 最大跨距L1/L2（m） 4.0/6.0 4.5/6.5 5.0/7.0 6.0/7.0 7.0/9.0 7.0/9.0 7.0/9.0 注：L1为保温管，L2为不保温管。 3 施工要点
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H0
1）空调冷热水管穿过墙壁与楼板预留钢制套管。套管直径比管道直径大2号，套管顶部高出建筑完成地面20mm（高出卫生间地面50mm），套管底部与楼板底面平，套管与管道之间采用不燃材料填实。
2）管道穿过建筑物变形缝处采用金属软管，预留套管比软管大3号，并做防火封堵。
3）管道安装坡度按图纸注明要求施工，空调水管道0.003；冷凝水管干管0.003，支管0.01，最高点设放风门，最低点设泄水阀。
4）从干管上接出的支管或与设备连接的管道应设置托架或支架，不得由焊接口或设备来承担。有热位移的管道，固定支架与滑动支架不得破坏保温层。
5）管道保温前应除锈并清洁表面，然后刷防锈漆两道，空调冷热水供回水管与吊架之间采用与保温管厚度相同的经过防腐处理的木垫块，防止结露和能源流失。
6）室内地板采暖的施工应在建筑封顶后或室内装修完成后，与地面施工同时进行，施工时环境温度不低于5℃；已做好的低温地暖，严禁在地面上剔凿钉钉。打洞或堆放热物；安装间断或完毕的敞口处，应随时封堵；
7）系统正式通水前，先对采暖主干管及户内加热管的每一通路逐一进行冲洗，至出水清净为止；主干道打压后再与室内集配装置接通，以防脏物进入。
4 管道粘接连接 1）管道粘接
管子切断→管端倒角→管口清理和打毛→涂抹粘接剂→管道连接→管道清理。
（1）安装前管子切断，管子使用手动锯条或专用工具切断。
（2）管端倒角：倒角坡度为30°，倒角尖端厚约为管材壁厚的1/3，但不宜小于3mm。
（3）管道清理：承口和管端套接部分必须用清洗剂擦拭干净，用400目以下的砂纸将承口和管端套接部分打毛，均匀涂敷胶粘剂。
（4）管道连接：插入时快速插到底部，同时适当进行旋转，以便胶粘剂能分布均匀，但旋转角度不宜超过90°，并保持30秒钟方可移动。
（5）管道清理：多余的溶剂即时擦干净，以免使用过程中发生“溶剂破裂”现象。
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5 管道焊接
1）管道焊接连接，焊接工艺编制应依据现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。
2）管道焊接流程：
管子切断→管口清理→打坡口→对口并检查平直度→对接处点焊固定→校正平直度→施焊→检查焊缝、防腐。
3）施工要点：
（1） 管子切断，管子使用砂轮切割机或切管套丝机断管。
（2） 管端坡口，施焊前要检查管口圆度与端面垂直度，并对壁厚大于4mm的管子需按规定作坡口。钢管端面与管子轴线的垂直度可按图测量，端面与角尺的间隙允许为管径的1%，但不得大于2mm。管端坡口形式依壁厚而定。但两个管子壁厚不等焊接连接时，薄壁管子端应位于厚壁管子端面内，若内外壁错边量大于3mm时，应对管端进行加工。管道坡口采用坡口机加工。
（3） 管子对口，对口是保证管道焊接质量及安装平直度的重要环节。壁厚、直径相等的管子对接应使内壁、外壁平齐、中心线一致，用肉眼观察或用角尺检查，不得有错边现象。若壁厚相同直径稍有不同，内壁允许的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。壁厚不同，直径相同的管子对接，要保持中心线一致。
（4） 点焊，管子对口并固定好后用点焊初步固定，用卡具点焊在管壁上固定时应注意拆除卡具时不能损坏管道。
（5） 施焊，管道焊接时，焊缝位置除设计有规定之外，要注意遵守以下规定：
① 同一直管段上两个对接焊缝间的距离当DN≥150mm时，不应小于150mm，当DN＜150mm时，不应小于管子外径；
②管子对接焊缝距管子的弯曲起点不应小于管子外径，且不应小于100mm； ③管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不小于50mm；
④不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验。确认焊缝合格后方可开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。
⑤管道焊缝加强面标准如表2.3.2.2-3所示。
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