以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”，并且钢筋端头保持顺直，使两筋在同一轴线上，钢筋对焊时进行预热闪光二次闪光成型：即第一次闪光，闪平为准，预热充分，频率要高，第二次闪光要短、稳。钢筋闪光对焊的抽线偏差不大于0.1d并不大于2mm。
钢筋取料前，必须认真填写钢筋取料单。钢筋取料，必须按施工图及施工规范要求。钢筋如需代换时，必须经设计和建设方同意。钢筋切断断口整齐，不得有马蹄形或端头弯曲现象，下料长度正确，允许偏差为±10毫米。钢筋的弯钩长度应符合施工规范规定，钢筋成型后，应挂好标牌，分别堆放整齐。
3、钢筋绑扎
钢筋在绑扎前，先在砼垫层上弹出墨线，沉降缝处先校核角度，钢筋与橡胶止水带的接口处理，必须垂直，平行和保护层的正确性。钢筋绑扎安装时，先在模板上面出钢筋排布位置，确保主筋间距准确。钢筋绑扎好后应做好成品保护，以免变形，影响结构，整个基础钢筋绑扎好后，必须全面检查一遍，并搭设临时走道，确保钢筋骨架及钢筋网清洁和整齐一致。对绑扎中钢筋先后穿入应事先仔细按排先后绑扎程序，以免无法穿入，强行撬弯成品，绑扎应绑八字扣，底板、顶板钢筋绑扎过程中，由外向内五道钢筋瞒扎，不得梅花型扎法，内部可以梅花型扎法，绑扎钢筋采用20号镀锌铁丝，绑扎前应先在垫层表层按设计钢筋间距进行划线。双层钢筋网片之间，应布设钢筋撑脚，撑脚钢筋直径不得小于φ16，间距2m成的方形布设，且撑脚钢筋下应增设砼保护垫层。
竖筋（池壁钢筋）绑扎前，应先搭设脚手架进行固定位置。固定用的横向钢筋应用线锤从底板上的保护层线垂直吊上，水平盘绑扎应由基础上所弹的水平标高线量上，做到横平竖直，间距均匀，符合设计要求。内外层钢筋网片之间应增设拉结筋，拉接筋应设置在最外层的钢筋上，用铁丝绑扎牢固，必要时用电焊焊接，并且呈梅花型布置。绑扎完毕后，在网片内、外侧悬挂砼保护层，确保受力钢筋的位置正确，防止露筋。钢筋绑扎完成后，应首先进行自检，合格后方可通知有关单位进行检查，在自检中，应重点进行以下内容：钢筋的规格、型号、间距、数量、尺寸、轴钢筋线、标高、保护层厚度、搭接长度、锚固长度等。在砼施工过程中，应旁站监督，一旦发生钢筋松土，移位，保护层偏位等现象及进调整，并且阻止震动棒震动钢筋等现象发生。
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三、模板工程施工
（一）、模板工程施工方案概述
1、根据本公司的施工经验，影响砼构筑物质量主要有二方面，即内在质量与外观质量，而模板材料的好坏以及加固的牢固与否，均直接影响砼构筑物的质量。
2、在砼浇筑前，必须对模板系统进行技术复核，复核内容主要包括模板的标高、轴线、截面尺寸、垂直度、平整度、支模架的强度、刚度、稳定性等。避免在砼浇筑时直接冲击模板。柱砼高度＞2m时应加溜槽、串筒，避免砼离析，同时使模板系统受力均匀。
3、所有模板必须经过计算，并由专人绘制模板图，定型模板由加工车间加工完成后再运至现场使用。模板应平整，拼缝严密，不漏浆，对径边不直，局部丁峰不平处要及时维修、校正，否则不得使用。
4、池壁模板立模前，必须先将底部钢筋及钢板止水带上及二次砼接触面处理清理干净，除取表面砼浮渣，池壁模板与每一次砼接触处内，外两侧应镶贴海绵条，以防止漏浆，影响砼质量。
5、大型模板拼装过程中，块与块之间应镶贴3mm厚海绵条或泡沫条，并且用专用螺杆穿插拧紧，以防止漏浆及模板局部移位，影响混凝土表面平整度。
6、模板承重支架与砼运输支架不能混用在一起，以防止由于砼泵送引起模板的松动、变形。
7、模板拆除必须要达到一定强度后方可拆除，必须征得项目监理的同意，对于承重顶板应强度达到100%后方可拆除，池壁模板应达到不损坏边角砼后方可拆除，拆除程序：后支好先拆，先支的后拆，先拆非承重部分，后拆承重部分，并且严禁乱凿乱撬止水螺杆，以免造成止水螺杆渗水的质量隐患。
8、模板在拆模后要加强保护，拆除后逐块传递，并且及时清理、上油及维护，并按规格分类堆放，以利周转。
（二）、基础模板安装
1、根据轴线控制桩，在垫层上用墨线弹出基础边线。 2、基础模板采用竹胶板。
3、基础模板立柱间距为50cm，水平横杆设三道，并按800mm间距设置斜撑与拉杆，拉杆一侧与主筋焊接，斜撑一侧与设置在基坑边坡处的钢管边接。
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4、基础模板向墙身方向接高50cm，以便在基础成型后墙身模板的立设。 （三）、墙板模板安装
1、墙身模板采用大型竹胶板，尺寸为1.22米×2.44米，厚15mm。主搁栅采用φ48×3.5钢管，次搁栅采用方木，立杆间按800mm设置，水平横杆按900mm设置，并设剪刀撑形成整体，并保证模板垂直度，板缝用胶带封帖，防止漏浆。
2、按模板设计图的模板位置，由上至下安装模板。
3、在墙身模板处设置φ12的穿墙螺杆，间距为0.9×0.8米，在螺杆中间焊接80×80×4mm的止水钢片，在靠模板内侧设2cm厚木楔块，以便在螺杆割除后，用环氧树脂修补埋塞。
(四）、梁模板安装
1、在柱顶弹出抽线、梁位置线和水平线。
2、梁支架的排列、间距要符合模板设计和施工方案的规定。
3、按设计标高调整支架的标高，然后安装钢管龙骨，铺上梁底板，并拉线找平，当梁底板跨度大于等于4m以上时，梁底起拱，起拱高度为梁跨的1%~3%。
4、支架之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于1米。 5、梁柱接头模板应根据工程情况，进行详细的设计和加工。 四 、砼工程施工 一、砼工程施工方法概述 1、原材料要求
◇水泥：采用普通硅酸盐水泥。
◇碎石：抗压极限强度大于混凝土标号的1.5倍，针片状含量按重量计不大于15%；其含泥量不大于1%，有碱活性的碎石不得使用。碎石的最大粒径为40毫米，采用5-40连续级配。
◇砂：采用细度模数大于2.3的中砂，砂应质地坚硬、洁净，含泥量小于2%，并不得含有土块，草根，石灰和其他杂物，含有碱活性的砂不得使用。
◇水：一般饮水及不含油、酸、盐类有机物的自然水或地下水。 2、混凝土运输：
混凝土运输采用输送车运至浇筑点，当混凝土自由卸落高差大于1.5米时，要用流槽或串筒将混凝土注入模板浇筑，混凝土运输车辆在运料前应洒水湿润料
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斗，停运后冲洗干净，混凝土运输车辆配备及运输距离应确保混凝土从搅拌到成型的时间，不产生离析，遇干燥、大风或阴雨天运混凝土时，混合料要覆盖，以防止水份蒸发或被雨淋。
二、砼浇筑方法与要求 1、泵送工艺和要求如下：
1）泵送砼前，先把储料内清水从管道的目的，然后向料斗内加入砼配比相同的水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送砼。
2）开始泵送时，泵送应放慢，油质变化应在允许范围内，待泵送顺利时，按正常速度进行泵送。
3）泵送间期，料斗内的砼量应保持不低于在缸筒口上10cm，同时应在料口以下15cm之间为宜，避免太少容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加在搅拌轴负荷。
4）砼泵送应连续作业，当砼量供应不及时，需降低泵送速度，如泵送暂时中断，则搅拌不应停止，当时片被偏心时，需反转排除，再正转。反转一定时间，待转顺利后方可继续泵送。
5）泵送中途若停歇时间超过20min，应每隔5min开泵一次，泵送小量砼，可采用每隔5min正反转2-3个行程，使管内砼里面蠕动，防止泌水离析，长时间听泵（超过45min）、气温高、砼坍落度小时，可能造成塞管，宜将砼从泵和输送管中清除。
6）泵送砼结束时，应估算砼管道内及料斗内储存的砼量及现场所欠砼量，以便决定拌制砼量。
7）砼泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安装好专用清理管，再启动空压机，渐进加压，清洗过程中，应随时敲击输送管，了解砼是否接近排空，当输送管内筒有10m左右砼时，应将质缩机缓慢减质，防止出现大喷暴和伤人。
8）泵送完毕，应立即清洗砼泵和管道。
9）泵机应随时检查乳纸挤冷冻润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每8小时更换一次。
10）当泵机运行声音变化、油质增大、管道振动都是堵管的先兆，应该采取
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措施排除。
11）经常检查泵机质力是否正常，避免经常处于高质下工作。 12）泵机停歇后再启动时，要注意压力表质力是否正常，防止塞管。 13）砼泵输出的砼在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。
14）清管时，管端应设置挡板或安全罩，严禁管端站人，以防喷射伤人。 2、浇筑方法与要求
1）各部位砼浇捣前，必须清除模板内的一切杂物，并浇水湿润模板，必须事先安排好浇捣顺序，准备好机具、设备、劳动力的调配计划等一切准备工作。
2）各部位砼浇筑顺序以施工缝设置的位置按照“第一节施工总体方案”安排实措。
3）采用泵送进行浇捣时，需搭设脚手架，输送管设置在底板的中间，用橡胶软管及900弯管左右反动进行浇捣，以避免产生人为施工缝，缩短砼间歇时间。
4）由于本工程墙身采用一次浇筑到位，故墙身高度一般均在2米以上，为防止砼离析以及堆料过于集中，在施工时，采用在池壁内设置串筒，串筒间距5米，上口设置漏斗，分层厚度控制在50cm内。为保证砼质量，墙身部位采用分层平铺法，但每层应在砼初凝时间内浇筑完毕；对于底板、顶板砼则采用斜面滚动法，斜面坡度不应陡于1：3.
5）各部位砼浇捣时，必须按顺序进行，柱、墙应分层浇捣，每层厚度（振前）不得大于500猫咪，且上层必须在下层砼初凝前进行，插入式振动器掌握好插点距离（不大于振捣器作用半径的1.5倍）。做到快插慢拔，表面泛浆、石子不下沉为止。基础及顶板面浇捣时，除按顺序进行外，先浇梁用插入式振动器振实，后浇板用平板振动器纵横交叉振捣，拉平板振动器时，应重叠50毫米以上，以免漏振。平板振动器振好后，表面应平整、泛浆、密实为止。
6）砼浇筑前，在新浇砼与下层砼结合处，先凿毛并清理干净，然后均匀浇筑5cm与砼配比相同的水泥砂浆，砂浆应用铁铲入模，不用料斗直接倒入模内。
7）各部位浇捣时，木工、钢筋、安装的工种必须跟班看护，以保证模板不变形，钢筋位置正确，预留孔洞、预埋件位置正确。
8）在顶板砼浇筑时，在面上30~40cm高搭设操作马道，防止踩踏钢筋。 9）在基础底板浇捣过程中，由于坍落度较大，故底板，底板俯角及折高部分
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