钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：
A钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的 1％。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
B焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。
焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表6.2-5的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。
表6.2-5 焊接网几何尺寸允许偏差
项 目 网片的长度、宽度（mm） 网格的长度、宽度（mm） 对角线差（%） 允许偏差 ±25 ±10 ±1 注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。 焊网安装允许偏差应符合表6.2-6的规定。
表6.2-6 焊网安装允许偏差
序 号 1 2 3 项 目 钢筋焊网平面位置 钢筋焊网竖向位置 钢筋保护层厚度 允许偏差（mm） ±15 ±10 +10 -5 焊网现场吊装见图6.2-1。
图6.2-1 焊网吊装示意图
③底座模板安装
由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可
调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。底座模板安装允许偏差应符合表6.2-7规定。
表6.2-7 底座模板安装允许偏差
序号 1 2 3 4 5 检查项目 顶面高程 宽度 模板位置 垂直度 伸缩缝位置 允许偏差（mm） ±3 +5 0 横向10 纵向5 1% ±5 检验方法 水准仪 尺量 全站仪 尺量 尺量 检验数量：施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。 ④底座板限位凹槽模板安装
由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为61.6cm×61.6cm，坡度为13:1。
凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表6.2-8规定。
表6.2-8限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差
序号 1 2 3 4 检查项目 顶面高程 长度和宽度 深度 挡台中心与底座模板内侧距离 允许偏差（mm） ±3 +5 0 +5 0 ±5 检验方法 水准仪 尺量 全站仪 尺量 检验数量：全部检查
检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量 ⑤底座混凝土浇筑
模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。
⑥底座伸缩缝设置
一般路基、隧道地段的底座单位对应2～3块轨道板；短路基或过渡段地段
的一个底座单位可对应2块或4块轨道板；每两个底座单位之间设置宽度为20mm的伸缩缝，伸缩缝底部采用挤塑板填缝，表面采用20mm厚聚氨酯封面。路基地段底座单元在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆直径为30mm的光面钢筋，传力杆长度为700mm。
⑦底座混凝土验收
当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6.2-9。
表6.2-9 底座外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 5 项目 顶面高程 宽度 平面位置 平整度 伸缩缝位置 允许偏差 ±5mm +10,0 10 mm 5mm /4m 10mm 检验数量：施工单位、监理单位每20m检查一处。 检验方法：测量
限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表6.2-10。
表6.2-10 限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 检查项目 平面位置 长度和宽度 深度 允许偏差（mm） 5 +5、0 +5、0 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：尺量。 7.7.6.3自密性混凝土施工
轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级C40，厚度90m，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网，直径为12mm。
?施工程序
施工程序为：施工准备、模板安装、轨道板复测、轨道板底润湿、自密实混凝土灌注、灌注孔及观察孔封闭、混凝土拆模养生。
?施工工艺流程
施工工艺流程见图6.2-2。 ?自密实混凝土拌制
①自密实混凝土应拌和站集中搅拌，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌和用水±1%。
②搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每工班抽测2 次骨料的含水量，每4 小时至少抽测一次，雨天应随时抽测，并按检测结果及时调整混凝土施工配合比。
③ 搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌和水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，搅拌时间不得少于3min。
混凝土工艺性实验 施工准备 原材料检测 模板安装 轨道板复测 混凝土搅拌 轨道板板底湿润 混凝土运输 混凝土现场性能检测 混凝土灌注 安装百分表 灌注口、观察孔封闭 拆模板、养护 质量检查 图6.2-2 自密实混凝土施工工艺流程
?自密实混凝土运输
①自密实混凝土运输设备应确保灌注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配。
②自密实混凝土的运输道路应保持畅通，运输到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。
③夏季高温时应对运输罐采取隔热措施。严禁在运输过程中向混凝土内加水。可在灌注现场安排试验员，根据自密实混凝土实际情况添加外加剂来调整到可灌注性能。
?自密实混凝土模板安装
①模板应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模，制作简单，拆装方便。 ② 模板应垂直安装，在轨道板四角设置排气孔，并确保不漏浆。 ③ 自密实混凝土模板内侧宜采用透水模板布。
④自密实混凝土模板应两侧对称安装，防止精调后轨道板偏移。
⑤ 轨道板顶面的观察孔应设置防溢管，其露出轨道板上表面高度不小于20cm，曲线超高段防溢管应高出超高一侧轨道板顶面。
?自密实混凝土灌注前准备
①自密实混凝土灌注前，进行现场试验，自充填混凝土塌落扩展度、T50、含气量等性能必须满足设计要求，保证自充填混凝土的可灌性。当自充填混凝土坍落扩展度小于580mm停止灌注。
②自密实混凝土灌注前应采用压紧锁定装置固定轨道板，直线段轨道板沿纵向压紧锁定不得少于4 处，曲线超高段轨道板应增设压紧锁定装置。
③灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缝密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠时方可灌注。
④灌注自密实混凝土前，采用高压雾化水设备从轨道板上的注浆孔及观察孔位置，对轨道板底面及隔离层进行润湿，并应确保隔离层上不得有明显积水。
⑤ 每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、含气量和泌水情况等；只有拌和物性能符合要求时方可灌注。自密实混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。
?自密实混凝土灌注
①自密实混凝土应采用轨道板中间灌注孔进行灌注，四角预留排气孔方式进行施工，每块轨道板自密实混凝土灌注必须保持连续。
②灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土