在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在6～12分钟。
③自密实混凝土灌注施工前期，应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表，灌注过程中全程进行监测，及时掌握轨道板的位移情况。
② 密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。 ⑤在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40℃。
?轨道板灌注孔及观察孔的封填
灌注孔及观察孔应在自密实混凝土凝固前封闭，在自充填混凝土凝固前，插入S型的钢筋。采用C60强度等级同轨道板的混凝土，并添加缓凝剂。
浇筑应在当天最低温度时进行，且环境温度不应大于25℃。 ?拆模及养护
①自密实混凝土拆模后，应及时涂刷养护液并用塑料薄膜封闭养护，时间不得少于14 天。
②当自密实混凝土强度达到10.0MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，可以拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。
③当自密实混凝土达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。 ④自密实混凝土模板拆除后，应对隔离层土工布进行切除，使其四边与自密实混凝土侧面平齐。
7.7.6.4中间隔离层施工
自密实混凝土层与底座间设置的隔离层应采用4mm厚土工布隔离层，隔离层宽度需覆盖自密实混凝土的宽度范围，保证对自密实混凝土层与底座间的良好隔离效果。
在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密
贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。
?施工工艺流程
施工工艺流程见下图6.2-3。
底座验收 底座清理 测量放样 铺设中间隔离层土工布 验收 图6.2-3 中间隔离层施工工艺流程
下一道工序 ?底座处理
铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无碴石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
?测量放样
根据CPⅢ控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。
?中间隔离层土工布铺设
首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。
每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。
铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。
7.7.6.5弹性垫层施工
?施工工艺流程
施工工艺流程见下图6.2-4。
限位挡台验收 限位挡台清理 铺贴弹性垫层 验收 图6.2-4 弹性垫层施工工艺流程
下一道工序 ?限位凹槽处理
铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。
?下料
根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。 ?弹性垫层施工
在底座混凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应抱在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。
7.7.6.6轨道板铺设施工作业 ?施工程序
施工程序为：底座验收、测量放线、弹性垫层、隔离层铺设、自密实钢筋网片安装，轨道板粗铺、轨道板精调。
?工艺流程
?隔离层及弹性缓冲垫层
①底座混凝土强度达到必须达到设计要求的强度后、方可施工隔离层和弹性缓冲垫层。
②隔离层及弹性垫板铺设前，底座表面和限位凹槽清理干净，并检查确保底
座凹槽混凝土完整。
图6.2-5 CRSTⅢ型板式无砟轨道板铺设施工工艺流程
③隔离层铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm，铺设时要保证土工布的边线位置符合设计要求。
④土工布铺设必须与底座板混凝土密贴，可采取土工布底面涂胶，保证铺设后不能存在大气泡和褶皱现象。
⑤弹性垫层采用涂刷胶水与凹槽周边混凝土粘贴牢固，不得有鼓泡、脱离现象。安装完成后采用胶带将弹性垫层与底座土工布间缝隙进行密封。
?自密实混凝土钢筋网的铺设
①自充填混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产，设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块混凝土等级同自充填混凝土C40。
②钢筋焊网铺设前清除土工布表面灰尘及杂物。
③凹槽内的钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。
④钢筋在轨道板铺设前通过塑料绝缘卡固定在轨道板底的门型钢筋内侧。 ⑤ 自密实钢筋网片安装时，要注意纵向钢筋在横向钢筋上面。 ⑥ 钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏。
⑦自密实钢筋焊网的验收标准同底座混凝土。 ?轨道板的运输、存放及吊装
①铺板工作前，需要将运输便道沿线贯通布置，轨道板采用运板车运送至铺设现场。
②使用吊车或龙门吊将轨道板吊到工作面上。
③轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力；把吊环安在插入螺栓上时，应注意充分上紧螺栓，不使螺栓损伤。
④在运输过程中，要采取措施保证四点支承，防止轨道板倒塌或产生三点支承，不要使其遭受过大的冲击。
⑤装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台。 ⑥轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。临时平放时，采用20cm垫木中间垫起。堆放层数不超过 4层，不同型号的采用分类存放。
?轨道板现场验收
轨道板上道现场验收的内容包括：轨道板是否与里程相符；检查轨道板表面质量有无裂纹、外露钢筋有无弯曲，涂层钢筋有无破损，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。如发现上述质量问题，要及时统计上报，采取修补措施。不允许吊装上道，修补合格后方可上道；损坏严重的作废板处理。
?轨道板粗调
在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调器等工具。 ①检查铺板门吊的稳固性。
②铺板门吊装有轮式走行机构。每次起吊之前机器操作负责司机都要检查机器的稳固性。
③在底座板上放线，确定轨道板位置，在靠近4个吊装孔位置放置木块或工字钢垫块，工字钢垫块上安装胶皮垫，垫块的高度小于于自密实混凝土厚度。当轨道板在精确调整时，在精调爪上被螺杆抬高，再撤出垫块并运到下一个铺设地点。
④轨道板由铺板门吊司机操作起吊。转到要铺设的轨道上方并降下。接近底座板时必须缓慢下降，以便放置时不损伤轨道板。
⑤轨道板粗铺时，根据放样线，用垂球或靠尺对轨道板就位，纵向铺设位置偏差必须小于10mm。
⑥轨道板粗铺注意轨道板放置方向，双线轨道板接地端子一侧应靠防撞墙一