平口起一把 十字起一把 尖咀钳一把
铁丝（Φ 0.8 * 150mm 二段） 其它辅助工具
四、 实验内容与步骤
根据液压元件装配图，拆装前应拟定简单的拆装工序 拟定拆装工序时，应考虑以下几点：
（1）首先熟悉元件工作原理及装配图，按元件组成结构及特点划分拆装单元。 （2）确定拆装单元、拆装顺序。
（3）确定各单元拆装顺序，并注意哪些是可拆卸连接（螺纹连接、键连接、销连接等），哪些是不可拆卸连接（焊接、过盈连接等）。
（4）确定拆装方法、技术要求及所需工具。
（5）在确定拆装顺序及拆装方法时必须考虑保证元件装配精度。 （6）对元件装配质量等方面的简单检查。 一）齿轮泵 1．齿轮泵结构组成
齿轮泵结构（CB-B型齿轮泵），如图1-1所示。
一对等参数齿轮装在泵体2中，由传动轴6、8带动回转，滚针轴承12分别装在两侧端盖1和3中，左右泵盖上铣有槽a、b，使轴向泄漏出的油液经槽a、b流回吸油腔d。f、g为困油卸荷槽。在泵体2的两端面各铣有压力卸荷沟c，由侧面泄漏的油经c流回吸油腔，这样可以降低泵体与端盖接合面间泄漏油的压力，以减小
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螺钉拉力。
CB-B型齿轮泵是我国自行设计产品，额定流量为2.3-125L/min，额定工作压力为25kgf/cm2。
图1-1 CB-B型低压齿轮泵
1-左泵盖 2-泵体 1-右泵盖 2-泵 3-密封圈 4-主动轴 5-主动齿轮 6-从动轴 9-从动齿轮 10-定位销 11-压盖 12-滚针轴承 11-螺钉
2．齿轮泵结构特点
CB-B型齿轮泵由于采用了由泵体和前后端盖组成的分离三片式结构，装配后的轴向间隙直接由齿轮厚度与泵体厚度的尺寸公差来决定，因此轴向间隙容易控制，便于成批大量生产。
CB-B 型齿轮泵采用了带保持架的滚针轴承，保证了滚针正常工作，增长了滚针使用寿命。
由于吸油孔腔均设计在后端盖上，因此保证了泵体的刚度。
由于泵体两端向上开有环形泄油沟，因此减少了螺钉所受拉力及泵盖的变形。 困油现象，为使齿轮运转平稳，其啮合重叠系数应大于1，即在前一对轮齿尚未
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脱开啮合前，后一对齿轮已进入啮合，这就发生了困油现象，困油现象会造成很多不良后果；使两轴和轴承受很大经向力，并发生空穴现象，从而产生振动和噪声，降低油泵使用寿命，为了消除困油现象，CB-B 型齿轮泵在两侧端盖上铣卸荷槽，卸荷槽的位置尺寸应保证困油空间。
在达到最小位置以前和排油腔连通，过了最小位置后和吸油腔连通，在最小位置时，吸油腔处于隔离状态，这样基本上解决了困油现象。卸荷槽位置不对称于两齿轮连心线，而偏向于吸油腔一侧，这样可使密封腔在绝大部分压缩过程中都是与压油腔相通，可以多回收一部分压力油，以提高泵容积效率，并可降低泵的噪声，但该泵只能单方向转动。
泄漏现象，齿轮泵由于泄漏多，难于形成高压，而各泄漏部位又以齿轮端面与盖板间隙处的泄漏最为严重，要提高齿轮泵容积效率，主要是采取措施减少油液通过轴向间隙泄漏。
提高零件加工精度。选配合理的轴向间隙（分离三片式结构，轴向间隙容易控制）。
提高泵体刚度和减少端盖在受到液压后变形，以保持轴向间隙在不同压力下基本不变。
对高压泵采用了轴向间隙自动补偿结构。
为减少作用在齿轮、轴承上的径向不平衡力，可采取缩小压油腔办法，使高压油作用在齿轮上面积缩小。
3．主要零件材料及技术要求
主要零件常用材料如下：泵体和端盖常用材料为优质灰铸铁或铸铝合金，齿轮和轴一般用45号钢、40Cr或20Cr等，材料经渗C氮化处理，表面硬度达HRC60
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左右，心部硬度达HRC26-44，使齿轮具有较高耐磨性和冲击韧性，淬火后工作表面必须磨光。轴套一般采用40号钢、40Cr或青铜。
主要零件技术要求如下：
泵体内孔圆度和圆柱度≤0.01，齿轮孔与支承孔同轴度≤0.02。
支承孔圆度和圆柱度≤0.01，二支承中心距离偏差0.01-0.04，二支承孔中心线不平行度偏差为0.01-0.02，支承孔轴线对端面的垂直度为0.01-0.02
二对齿轮宽度差< 0.005。一对齿轮同侧轴套宽度差< 0.005。 齿轮轴圆度和圆柱度≥ 0.005，两轴颈同轴度为0.02-0.03。 二）叶片泵
叶片泵分为单作用非卸荷式叶片泵（简称单作用叶片泵）和双作用卸荷式叶片泵（简称双作用叶片泵）两大类。双作用叶片泵只能做成定量泵，单作用叶片泵也可做成定量泵，但大多做成变量泵，使用较多的单作用变量叶片泵是内反馈限压式及外反馈限压式变量叶片泵。
1．YB型双作用定量叶片泵结构组成 YB 型叶片泵结构如图1-2所示。
图1-2 双作用叶片泵结构
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1、11-轴承 2、4-左右配流盘 3、5-前后盖体 2-叶片 3-定子
6-端盖 9-传动轴 10-防尘圈 12-螺钉 11-转子
油泵主要由传动轴9、转子13、定子5、叶片4、左右配油盘2、6、泵体3、7等零件组成，前、后泵体用四个螺钉连接在一起，左右配油盘与定子的外径与泵体内孔相配合，并且以圆柱销定位。转子上均匀地开有12条倾斜槽（小流量泵为10条槽）叶片装在槽内，保持配合间隙为0.02-0.025mm，即叶片可在槽内自由滑动，转子连同叶片装在由配油盘和定子内表面形成的工作油腔内，并和两配油盘端面保持0.043-0.055mm的轴向间隙，转子由传动轴9带动旋转，传动轴一端支承在滚针轴承上。另一端支承在滚珠轴承11上，在前、后泵体之间以及配油盘端面和前泵体之间均采用O 型密封，盖板和传动轴之间用两个骨架油封、密封，以防漏油及空气和水份进入。
2．双作用叶片泵结构特点
密封空间由叶片、定子、转子和配油盘组成，在转子每转过程中每个密封空间完成两次吸油（故称为双作用）。两个吸油区和压油区中心夹角对称，所以作用在转子上的油压作用互相平衡（故称为卸荷式叶片泵）。
双作用叶片泵定子内表面由二段大圆弧，四段过渡曲线组成，转子与定子同心。 轴向泄漏少：YB型叶片泵处于压力油腔一边的配油盘可沿轴向移动，实现轴向间隙，压力外偿，从而减少了油泵轴向泄漏。
径向泄漏少：YB 型叶片泵在配油盘端面开有一个与压油腔相通的环形槽，将压力油通到了各叶片和底部，可以滑移的叶片，在压力油及本身离心力作用下，贴紧在定子内表面上保证了一定密封，从而减少了径向泄漏。
YB 型叶片泵的转子和配油盘都做成了圆形盘，加工方便，泵体为分离式。
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