十五、涂料工程
施涂前大白基层必须干燥，涂料使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，涂料顺序是先刷顶板后刷墙面，刷墙面时应先上后下，一头开始逐渐刷向另一头，用滚子滚刷，要注意上下顺序互相衔接逐排涂刷。进货时进同一批货，以免出现色差，同时施涂过程中不得任意稀释。施涂两遍成活，后一遍涂料必须在前一遍涂料干燥后进行。为防止污染灯具用塑料袋将其封罩，门框周边用刷子涂料。每道工序完成后，由专职人员检查。
1.施工工序：
清扫基层→填补缝隙、贴胶带、局部刮腻子→磨平→第一遍满刮腻子→磨平→第二遍满刮腻子→磨平→第一遍涂料→复补腻子→磨平（光）→第二遍涂料 2.施工要点：
将基层缺楞掉角处，用1：3水泥砂浆修补，表面麻面及缝隙应用腻子填补齐平，基层表面上的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕应清理干净。
第二节 钢结构工程
一、钢结构制作
1钢结构制作施工程序 1.1 H型钢制作施工程序：
放 绘单体部件施工图 样 号 料 图纸会审技术交底 钢 板 坡口加工 下 料 清理坡口除锈 接板拼装 材 质 检 验 工具胎具工作台准备 无损探伤 除 锈
几何形状检查 焊接 无损探伤 矫正 部件拼装 焊接 变形矫正 成品钻孔 磨擦面处理 检查几何尺寸 防 腐 产品标识 成品出厂 2 - 21
预 组 装 二、加工工艺方法及要求
1、加工前准备
1.1 首先熟悉图纸，进行图纸会审及技术交底，绘制单体部件加工图卡及工艺措施，编制各种需用计划：材料计划、设备计划、工机具计划、用电计划、试验检验计划；办理开工报告，组织劳动力等资源配备。
1.2 组织施工人员入厂，搭设下料组装施工平台，制作适用于本工程的胎、卡具。包括如下几种：
1.2.1 下料架及平台的搭设
下料架搭设在数控切割机的两轨道之间，以轨道标高为下料架标高参照点，进行找平，避免因下料架不平而导致切出的板口倾斜，影响工程质量，下料架示意图如下：
A 扁钢 加肋板 轨道 加肋板 扁钢 槽钢
A-A
A槽钢 下料架平面结构示意图
1.2.2 构件组对平台
为保证工程质量，加快进度，必须制作构件组对和下料平台，也可以利用现有组对平台。
1.2.3 焊接防变形和控制变形平台及胎具
由于构件为钢结构，焊接后变形较大，因此在焊接前应采取相应的防变形措施和方法，通过相应的胎具、平台及工艺操作方法来控制。比如相应的焊接平台如下：
焊点尺寸
节点尺寸
手工焊接平台
2 材料进厂、进货应进行二次复验，并进行焊接工艺评定。
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3 材料的标识及下料工艺卡片的编制。
材料经二次复验合格后，应对每种材料均进行标识，不同材质、规格的材料分开放置，防止错用。材料堆放按GB/T19001-2000要求，设置标牌标明各种材料规格、材质、检验状态等。
在下料前，专业工程师应根据施工图纸，将每一个钢构件分解，绘出单体图，经责任工程师审核无误后交给施工班组照此卡标注的尺寸及技术要求施工。经验证明，板材在切割及焊接过程中会收缩变形，这就要求在绘图时留有加工余量，只有这样才能保证构件的整体外形尺寸。
4 H型钢及I字钢可以采用拼接形式，但拼接位置、形状坡口形式等必须符合技术要求及国家有关规范、规程要求。
套材图的绘制：
针对工程特点，每张钢板应进行排料，并与工艺卡上的零件一一对应，举例说明如下图。
3 2 1
4 5 图中画45°斜线的部份为废料，图1、2、3、4、5为零件，套裁图的好处是便于施工及节约大量原材料从而有效地降低工程成本。 三、材质检验
1、钢材进货及检验
1.1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，所有钢材应有质量证明文件。
1.2主要受力构件所用钢材、设计有要求的钢材、质量有疑议的，质量证明文件内容不清不符的，钢材混批的应进行抽样复验。
1.3 在编制材料需用计划时应根据构件规格尽量选用适合构件规格的材料，以减少边废料，降低工程成本。
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2、焊材检验
焊接材料应有质量合格证，焊丝、焊剂应进行材质复验，焊接材料在正式使用前应进行焊接工艺评定。 四、放样、号料
1、放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。 2、放样和样板（样杆）的允许偏差应符下表的规定。
放样和样板（样杆）的允许偏差
项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板的角度 3、号料的允许偏差应符合下表规定。
号料的允许偏差
项 目 零件外形尺寸 孔 距 五、下料
1、下料方法
1.1 H型钢腹板及翼缘板采用自动或半自动切割机切割下料。这种切割设备能保证钢板两侧同时受热而从根本上减少长钢板的受热弯曲变形。
1.2 型钢切割，当断面最大尺寸大于100mm时采用空气等离子切割或火焰切割，当断面最大尺寸小于100mm时,采用机械切割机切割。
2 切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣、毛刺和飞溅物。切割的允许偏差应符合下表的规定。
切割的允许偏差（mm）
项 目 零件宽度、长度 局部缺口深度 允许偏差 ±2.0mm 1.0 允许偏差 ±1.0mm ±0.5mm 允许偏差（mm） ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±20mm`
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2.1被切割的钢材应校平垫稳，割缝下面应留有足够的空隙。当采用自动或半自动切割时，其轨道应经机械加工，采用手工切割时应使用滑轮和靠尺。（附气体切割预留割口宽度2mm）
气体切割预留割口宽度（mm）
板厚 预留宽度 6-9 2 10-20 3 22-30 4 32-40 5 42-60 6 2.2当切割长度大于1500mm宽度小于400mm时，宜采用跳割法，跳割段与段间的间距和两端宜留出200mm，待退热后再将所留部分割断，也可采用循环切割法。
2.3切割各种型钢时，不得在切口处和肋部造成破损和缺口。 钢材切割后，切割线和号料线之间的允许偏差应符合下列规定： 手工切割：±2.0mm 自动、半自动切割：±1.5mm
2.4沿钢板厚度走向（包括角钢的两肢、工字钢和槽钢的翼缘板和腹板的厚度方向），其垂直度偏差不得超过钢材厚度的10%，且不得不大于2.0mm。
2.5对于小型的板件可采用剪板机下料，在剪切前，应对剪板机进行下列检查： （1）刀刃的角度是否正确，有无崩牙、卷刃和其它损伤。 （2）上下刀刃的缝隙是否符合下表既定。
（3）档板螺栓是否拧紧（在操作过程中还要经常检查、调整）。 （4）压料装置和各压脚与平台间的间隙是否一致。 剪板机上下刀刃缝隙表（mm）
钢板厚度 间隙 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0.05 0.20 0.25 0.20 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 3 板材下料防变形措施和变形处理
3.1 板材下料采用自动或半自动切割机进行，将画好套裁图的板材用桥式吊车吊到下料架上，然后按下料几何尺寸进行切割，如果此板件需切坡口，需预留坡口加工时的铣边余量。
3.2 板材在切割过程中，可能发生或大或小的变形，一般地，板材弯曲有起拱和侧弯两种，前一种发生的机率较小。此两种变形矫正可采取火焰热矫法进行，对低合金结
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