（2） 车端面并用尾座小钻头钻定孔位，然后用顶尖装置顶紧。 （3） 粗车Φ39外圆，同时留余量2mm进行精加工，松开顶锥，然
后用Φ15的钻孔刀钻至30mm的深度。
（4） 用内孔车刀镗孔粗加工内孔M20带有螺纹的孔，精镗孔的精加
工余量为1.5mm。
（5） 用内螺纹车刀加工M20内螺纹，并与轴的外螺纹配合进行加
工。
（6） 用45°硬质合金端面车刀倒角。
（7） 调头车削左端面，保证长度为30误差为正负0.08
（8） 用内孔车刀粗加工内孔Φ30的孔，精镗孔的精加工余量留
1.5mm。
（9） 精加工Φ3的孔，保证配合件间隙在0.07～0.13mm。 （10） 用45°硬质合金端面车刀倒角。 （11） 去除毛刺，检测工件各项尺寸要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施: (1)
对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时要取平均值，以更好的保证加工完的零件在图纸要求的精度范围以内。 (2)
在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 (3)
为便于装夹，工件2的坯件左端应预先粗找正，车出夹持部分，右端面也应先粗找正，车出夹持部分并钻好中心孔。工件一也是先找正车除左右两端的夹持部分，为该零件的加工建立粗基准。
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第二章 毛坯的选择
2.1 毛坯的种类
（1） 铸造毛坯：适合做形状复杂零件的毛坯 （2） 锻造毛坯：适合做形状简单零件的毛坯； （3） 型材：适合做轴、平板类零件的毛坯；
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（4） 焊接毛坯：适合板料、框架类零件的毛坯。 2.2 选择毛坯的原则 (1)
选择原则
毛坯的形状和尺寸应尽量接近零件的形状和尺寸，以减少机械加工。 (2)
毛坯选择应考虑的因素
1） 生产纲领的大小： 对于大批大量生产，应选择高精度的毛坯制造方法，以减少机械加工，节省材料。
2） 现有生产条件： 要考虑现有的毛坯制造水平和设备能力。 (3)
举例
a. 轴类零件： 车床主轴：45号钢模锻件 ；阶梯轴（直径相差不
大）：棒料
b. 箱体： 铸造件或焊接件
c. 齿轮： 小齿轮：棒料 ；大多数中型齿轮：模锻件 ；大型齿轮：
铸钢件
对于本零件的加工我们采用棒料来加工，选用45号钢，Φ50X100的材料加工工件一， Φ50X90的材料加工工件2，因为我们都是单件生产，所以我们以便于加工为主要目的。
第三章 数控加工工艺设计
3.1 定位基准的确定
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3.1.1 基准的概念及分类 1、 基准的定义：
在零件图上或实际的零件上，用来确定其它点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，称为基准。 2、 基准的分类：
按其功用可分为： 1） 设计基准：
零件工作图上用来确定其它点、线、面位置的基准，为设计基准。 2） 工艺基准：
是加工、测量和装配过程中使用的基准，又称制造基准。 a. 工序基准： 是指在工序图上，用来确定加工表面位置的基准。
它与加工表面有尺寸、位置要求。
b. 定位基准： 是加工过程中，使工件相对机床或刀具占据正确
位置所使用的基准。
c. 度量基准（测量基准）： 是用来测量加工表面位置和尺寸而使
用的基准。
d. 装配基准： 是装配过程中用以确定零部件在产品中位置的基
准。举例如下：
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各种基准示例
定位基准表示法
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