3.1.2 定位基准的选择
定位基准包括粗基准和精基准。
粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准 。 工件一工件二的粗基准都是采用毛坯面。 精基准：用已加工过的表面做基准 。
工件一的精基准为Φ36的外圆柱面，工件二的精基准是Φ46的外圆柱面。
3.2 工艺路线的拟订
拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。
工件一的工艺路线：下料?车左端面?钻引正孔?钻孔?热处理?粗车?精车?掉头?粗车?精车?检验
工件二的工艺路线：下料?正火?平端面?钻引正孔?钻孔?热处理（调制）?粗车?精车?切断?掉头?粗车?精车?检验 3.2.1 表面加工方法的选择
（1）各种加工方法的经济加工精度和表面粗糙度
不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用选各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样，这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。
某种加工方法的经济加工精度：是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
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加工成本与精度的关系
（2）加工方法和加工方案的选择
1）根据加工表面的技术要求，确定加工方法和加工方案；
这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并
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在生产率和加工成本方面是最经济合理的。 2）要考虑被加工材料的性质；
例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难,，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。
3）要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题。如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用单能车床加工等。
4）应考虑本厂的现有设备和生产条件： 即充分利用本厂现有设备和工艺装备。
在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
3.3 机床设备与工艺装备的选择 （1）机床设备和工艺装备的选择
1、所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应； 2、精度等级应与本工序加工要求相适应； 3、电机功率应与本工序加工所需功率相适应；
4、机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。 （2）工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。
1、在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；
2、在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。
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（3）机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。 3.4 加工阶段的划分
1）根据零件的技术要求划分加工阶段。 分以下几个阶段： 粗加工阶段 精加工阶段 在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。 在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。 2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：
(1) 保证零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，
精度、表面质量只能逐步提高，）； (2) 有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理； (3) 有利于合理利用机床设备。
(4) 便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几
个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。
此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。
3.5 工序的划分
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工序集中原则 工序分散原则 按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。 最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。 按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些。 最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步。 采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多的重视。 传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。 3.6 工序顺序的安排
1)机械加工工序的安排原则
1)先基准面后其它先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其表面 2)先粗加工后精加工 它表面，以保证加工质量。 即粗加工在前，精加工在后，粗精分开。 3)主要表面后次要如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面表面 是指键糟、联接用的光孔等。 4)先加工平面后加平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均工孔
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以平面定位来加工孔。