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过程中对于温度、湿度、氧的补充等不同的各种条件, 更能得到满足,更有利于微生物的培育。微生物在整个培育过程中,始终处于一个密闭的环境里, 只须通过观察窗进行控制。水、电汽等能源消耗比普通微生物培养平床降低。圆盘制曲机避免了方型制曲机行车控制系统暴露在曲室中容易出故障的特点,同时由于是圆盘密闭形状,故鼓风机的风量在整个曲室中也较为均匀,再加上恒温加湿空调系统的控制就更突显出其在大批量生产中的优越性。 3.3.6 制醪和发酵
制好成曲与冷冻-5℃的18°Bé盐水盐水混合成稀醪状态，加入盐水量为原料总量的2-2.5倍(酱醪含盐量为15％一16％)，入罐。罐体采用大型室外发酵罐，罐体全封闭，全自动化控制，如温度控制、搅拌等工序均可控。稀醪发酵前期，20—30天，酱醪要求维持品温15℃，不超过加20℃，以防止酱醪的pH值急速下降(抑制杂菌的繁殖),因pH的急速下降会使蛋白酶的作用减弱。约30天后，通过隔套调节温度，使温度逐步上升至30℃，pH为5.0时加入混合酵母液（含乳酸菌和酵母菌）。稀发酵期间，要按工艺要求，定期进行搅拌，共通气翻浆20余次。发酵期约3个月便可成熟，冬季需4—5个月方可抽取酱油。在常温发酵期间，会有野生的乳酸菌、酵母菌参与发酵。
酱醪发酵分为3个阶段：前发酵，主发酵和后发酵。前发酵为蛋白质水解为氨基酸，淀粉水解为葡萄糖等原料酶解阶段，发酵时间为30～40天；主发酵为酱醪中呈味酵母生长繁殖生化酒精阶段，发酵时间为3～4个月，后发酵为各类呈味后熟酵母缓慢发酵风味后熟阶段，后熟时间为2～3个月。
时间的延长，酱醪的pH呈缓慢下降趋势，至发酵30天，酱醪pH变为5左右；而氨基氮的含量不断增加。主要原因为：发酵前期温度较低为15℃，在此温度下杂菌繁殖较慢，一般细菌如微球菌、乳酸菌等生酸菌的活动受到相当的抑制，使酱醪中的pH值不至于很快下降，利于米曲霉蛋白酶的水解作用，保持酱醪处在弱酸性，充分发挥米曲霉中性蛋白酶及碱性蛋白酶的活性，使蛋白质得以充分水解。且由于杂菌未能得到活动机会，保持了酱醪固有气味，不易发酸和发生异味。为此，前发酵阶段是酱醪质量形成的关键和基础，其中氨基氮的含量已达到压榨出生酱油含量的85％以上。
当发酵至30天左右时，使醪温升至30℃，此时酱醪中还原糖含量较高，且pH为5.0左右时加入混合酵母液进行发酵。酱醪中的还原糖与酒精度呈明显的负相关性。发酵期间进行定期搅拌，排除醪中集积的二氧化碳，供给适量氧气，促进酒精发酵、乳酸
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发酵的进行，还可使醪温均匀一致，充分发挥水解作用。主发酵阶段，酵母、乳酸菌的发酵非常旺盛，酱醪容积也显著增加。一定时间后，由于混合酵母液利用酱醪中的还原糖进行酒精发酵。酱醪中还原糖和酒精度含量变化，为酱醪香气风味物质的形成奠定了重要基础。酱醪中的乙醇与有机酸 、氨基酸、糖类等物质缓慢生化合成酱油香气风味物质，主发酵阶段也谓酱醪产酯生香阶段。
酱醪在主发酵作用完成后，借各种微生物酶分解的各种成分由一定的生化反应进行调整，使其大体上达到平衡，为此，酱醪中的各理化成份基本不再变化。这时的生化作用主要是酶的残余活性继续与原料物质和各种成分之间的酶作用，这种微妙的变化可由酱醪的味和香气上体现。经过这段后熟阶段后，原油滋味和香气方面将会有很大提高。 3.3.7 压榨
采用压榨机，用滤布包好进行过滤，第2天加压至0.6MPa，第3天加压至6MPa，第4天出渣，储存7天后除去沉淀。本设计中压榨产生的酱渣不在本车间进行淋油处理，送往低盐固态发酵车间进行处理。 3.3.8 灭菌
加热可杀灭酱油中的多种微生物防止酱油生霉，并对酱油生香、增色、澄清均有重要作用。酱油含盐量在16%以上对绝大多数微生物的繁殖有一定的抑制作用。病原菌与腐败菌虽不能生存，但酱油本身带有曲霉、酵母及其他菌类，生产过程中又与食盐、空气、管道、设备等接触过，极易污染，尤其是耐盐的产膜性酵母，常在酱油表面生白花，引起酸败。因此，经过加热灭菌，一方面杀灭大量存在的微生物，可延长酱油贮藏期，另一方面破坏它们所产生的酶，特别是脱羧酶与磷酸单酯酶，以免它分解氨基酸而降低酱油的质量。
用加热器80℃灭菌，灭菌后的酱油泵入不锈钢沉淀罐澄清7天。 3.3.9 调配
每批酿造酱油，其质量各有不同，为了符合各品种的规格，尚需进行适当的配制。配制得当可以做到稳定质量，降低成本，节约原材料，提高出品率。酱油的规格有多项，其中主要项目有一项不合规格，即称为不合格产品。若多项均合格，可能有个别的项目超出标准较高，就会产生不平衡，例如：由于生产过程中的各种因素，使氨基酸生成率有高有低。如果在一段时期内，生成率一直保持高，配制的产品，氨基态氮的规格会超出标准，此时，应考虑留出一部分高质量的成品做配制时备用；当生产中万一发生个别
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批数氨基态氮的生成率变低时，就可通过配制使其质量符合标准。配制是一项细致的工作，为了做好这项工作，不但要有严格的技术管理制度，而且要有生产上的批次、数量、质量、储放情况的详细记录。
另外，高盐稀态酱油因其发酵时间长，醇香、脂香浓郁，鲜味独特，色泽红亮，因此不再调入助鲜剂、增色剂等添加物，本设计主要针对防腐剂。
目前卫生部门同意使用的（国家专业标准号GB2760-86）有苯甲酸、苯甲酸钠及山梨酸钾及对羟基苯甲酸酯类等，其中常用的是苯甲酸钠和山梨酸钾。
苯甲酸钠通名安息香酸钠，为白色结晶性粉末，易溶于水，微带安息香的臭气，露置于空气中无变化。食用苯甲酸钠一般按要用标准为依据，中国药典规定为：苯甲酸钠含量≥99%，重金属含量≤20mg/kg，含氯化合物为0.02mol/L HCl含量≤0.6mL，水分≤1.5%，砷盐含量≤2mg/kg，酸碱度为0.1mol/L，NaOH≤0.5mL。
苯甲酸钠在人体中可变成马来酸而被排除于体外，所以它不会积聚，故卫生部门同意作为食品防腐剂，但其用量规定最高不超过0.1%。由于苯甲酸钠易溶于水，使用方便，所以为一般工厂所常用。
山梨酸钾为白色至浅黄色鳞片状结晶、晶体颗粒或晶体粉末，无臭或微有臭味，长期暴露在空气中易吸潮、被氧化分解而变色。山梨酸钾易溶于水，67.6g/100ml(20 ℃)；5%食盐水，47.5g/100ml(室温）；25%糖水，51g/100ml(室温）。溶于丙二醇，5.8g/100ml；乙醇，0.3g/100ml。1%山梨酸钾水溶液的PH7～8。
山梨酸钾能有效地抑制霉菌，酵母菌和好氧性细菌的活性，还能防止肉毒杆菌、葡萄球菌、沙门氏菌等有害微生物的生长和繁殖，但对厌氧性芽孢菌与嗜酸乳杆菌等有益微生物几乎无效，其抑止发育的作用比杀菌作用更强，从而达到有效地延长食品的保存时间，并保持原有食品的风味。其防腐效果是同类产品苯甲酸钠的5-10倍。
由于山梨酸钾是一种不饱和脂肪酸盐它可以被人体的代谢系统吸收而迅速分解为二氧化碳和水，在体内无残留。其毒性仅为食盐的1/2，是苯甲酸钠的1/40，在密封状态下稳定，暴露在潮湿的空气中易吸水，氧化而变色。山梨酸钾对热稳定性较好，分解温度高达270℃。
本设计采用山梨酸钾作为防腐剂添加。 3.3.10 储存与包装 3.3.10.1 熟油过滤
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生酱油加热后，随着温度的增高，逐渐产生凝结物，酱油变混浊，需放置于容器中，静置数日，使凝结物及其他杂质集聚于容器底部，成品酱油达到澄清透明的要求。
影响熟油过滤的因素是多方面的:包括原料蒸熟程度﹑制曲好坏﹑发酵情况的优劣、加热温度的高低及贮存容器的深浅：如加热温度低，酱泥产生少，但沉淀时间长：加热温度高，酱泥多，可是沉淀的时间短；如蒸料未熟透及分解不彻底的生酱油，加热后酱泥的生成量，不但数量上增多，而且难于沉降；如贮存酱油的容器浅，酱泥沉淀快速，反之容器深，则澄清缓慢。 3.3.10.2 贮存
酱油需要有一个相当数量的储备，以保障市场的供应。现在使用的有两种贮油设备：一种是涂无毒耐腐蚀剂环氧树脂漆的大型钢板制成的贮油桶，另一种是钢筋水泥或石砌的水泥池。上部装输油管，下部离地一定距离设有出油管，避免底部积聚的浑浊物质进入成品中，以保证酱油的质量。贮存设备要求保持清洁，上面加盖或筑玻璃棚，但必须注意通气，以防散发出来的水汽冷凝后滴入酱油面层或桶壁，形成霉变。 3.3.10.3 包装
本设计主打高端消费市场，包装形式采用瓶装，包装情况如下：
包装用的瓶装机式样是多种的：小规模生产的工厂用虹吸法装瓶机或半自动连续装瓶机；规模较大的工厂可以用自动式包装设备，洗瓶、装油、加盖、灭菌、贴商标等工序都是连续地进行的。
本设计采用自动式包装设备，所使用的包装瓶包括：800mL、1000mL聚酯瓶，600mL、800mL玻璃瓶。包装后的酱油，要瓶体紧凑，6至12瓶装箱或者塑封，防止了瓶体间碰撞、晃动导致的瓶体破裂。
4 技术经济指标
4.1 氨基态氮酸生成率
氨基酸生成率是酱油质量控制的一个重要指标。一般认为酱油中的氨基态氮含量越高，表示分解得越好，味道也愈鲜。通过全氮与氨基态氮地生成比例，可以看出分解的程度，也能判断出酱油的质量、出品率等的高低，其计算公式如下：
氨基酸态氮生成率=AN/TN×100%
式中AN——酱油中的氨基酸态氮含量（g/100ml）； TN——酱油中的全氮含量（g/100ml）。
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氮生成率为：
一级酱油氨基态氮生成率=(0.7/1.3)×100%=53.8%。
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本设计要求生产的一级酱油其含氨基态氮0.7g/ml，含全氮1.3g/100ml,其氨基态
4.2 原料利用率
原料利用率包括蛋白质利用率（全氮×6.25=蛋白质）和淀粉利用率等，即原料中的蛋白质及淀粉质等成分进入成品中的比例。原料利用率的提高是生产中的一个重要目标。
在整个酱油酿制过程中，原料中蛋白质的损失量较少，而淀粉质的损失则较大，它包括制曲期间有玉米曲霉繁殖所吸收与代谢释放出大量的热量和发酵期间酵母、细菌等的作用，以及把糖变成酒精与香气成分等，这都要损失淀粉。制曲与发酵时间愈长，淀粉的损失愈大，而酱油产品中糖分与无盐固形物（主成分）却相对地减少。因此，对发酵期较长的风味好地酱油其代表性反而不足。也就是说，风味良好的酱油，以及还原糖于无盐固形物所表示的利用率不一定都是高的，很可能还是低的。所以，原料利用率应以蛋白质利用率为主，而仅以淀粉利用率作为参考。
蛋白质利用率的计算公式:
蛋白质利用率=G×TN×6.25×100%/（d×P） 式中 G——酱油实际产量，kg；
TN——实测酱油的全氮含量，g/100ml； d——酱油相对密度；
P——混合原料含蛋白质总量，kg； 6.25——全氮折算蛋白质系数。
4.3 酱油出品率
酱油出油数量（产量）的多少，并不能表示出品率的高低，因为它还与原始投料数、原料的成分含量及成品的质量有关系，因此，计算出品率，必须考虑这些因素，如果产量不变，原料投料数不变，成分含量不变，则酱油质量愈高，其出品率也愈高。
酱油出品率表示单位混合原料生产出标准酱油的数量。其表示方法有：全氮出品率、氨基氮出品率、固形物出品率。 4.3.1 全氮出品率的计算
一级酱油相对密度（20℃）1.2，全氮1.30g/100mL，根据蛋白质利用率，其计算公