图4.6.2 袋装砂井施工流程图
4.6.3 施工控制
1 应按规定做好砂的质量检测，抽查砂袋的物理力学性质和缝制尺寸。 2 袋装砂井孔口带出的泥土及时清除，并用砂回填密实。
3 施工所用钢套管的内径宜略大于砂井直径，以减少施工过程中对地基土的扰动。
4 套管上应划出控制标高的刻划线，以保证砂井打入长度满足设计要求；当拔套管将砂袋带出长度大于0.5m时，必须重新补打。
5 砂袋应防止扭结、缩颈、断裂和磨损；砂袋灌制要饱满密实。 6 砂袋进场后应妥善存放，禁止长时间在阳光下暴晒。 7 袋装砂井施工允许偏差应满足表4.6.3的要求。
表4.6.3 袋装砂井施工允许偏差
序号 项 目 允 许 偏 差 1 井位（纵横向） 50mm 2 井深 符合设计要求 4 井身垂直度 1.5% 5 砂袋直径 ±5mm 6 砂袋埋入砂垫层长度 0，+100mm
4.7 塑料排水板
4.7.1 施工准备
1 塑料排水板技术指标应满足设计要求，滤膜应紧裹芯板不松皱。
2 清理场地，排除积水，并将路基范围内原地面上淤泥、树根、草皮、腐植土等全部挖除。 3 在路基范围内按设计要求填筑土拱，碾压密实。其上按设计铺设砂垫层。 4.7.2 塑料排水板施工
1 机具应按设计桩位就位。
2 塑料排水板经导管内穿出底部，应与桩尖连接、拉紧，与管靴口贴紧，并对准桩位。 3 沉入导管至设计深度。
4 拔出导管，切断塑料排水板。
5 顶部露出地面的塑料排水板应埋入砂垫层中。埋入长度应大于0.3m或满足设计要求。 6 塑料排水板施工流程如图4.7.2所示。（排水板的内容流程图与砂井的统一）
插原铺机设截 铺排拔埋地设具水断机设出设面→ 砂→ 定→ 板→ → 排→ 具→ → 砂至导板处垫位 设水移垫管 头 理 层 计板 位 层 深度 进入下一循环
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图4.7.2 塑料排水板施工流程图
4.7.3 施工控制
1 排水板与桩尖连接应牢固，桩尖平端与导管靴配合要适当，避免错缝。
2 打设后外露的排水板不得遭污染，应及时清除排水板周围带出的泥土并用砂子回填密实。 3 安装及打设过程中塑料排水板不得被扭曲，透水膜不得被撕破和污染，并防止泥土等杂物进入排水板滤膜内。
4 塑料排水盘带进场后应妥善存放，禁止长时间在阳光下暴晒。 5 塑料排水板不得接长使用。
6 塑料排水板打入深度应满足设计要求，当拔导管将塑料排水板带出长度大于0.5m时，必须重新补打。 7 塑料排水板施工允许偏差应满足表4.7.3的要求。
表4.7.3 塑料排水板施工允许偏差
序号 1 2 3 4 板位 板长 垂直度 伸入砂垫层的长度 项 目 允 许 偏 差 0，50 mm 不小于设计规定 1.5% 0，+100mm
4.8 堆载预压
4.8.1 堆载预压应按设计要求进行，预压材料应满足设计要求。 4.8.2 预压荷载不应小于设计荷载。
4.8.3 预压土的堆载宽度和坡度应满足设计要求。
4.8.4 堆载要严格控制加载速率，分层（级）荷载应满足设计要求，保证在各级荷载下地基的稳定性。堆载时应边堆土边摊平，顶面应平整。
4.8.5 堆载预压过程中应进行沉降观测并保护好沉降观测设施，当有损坏应及时恢复。
4.8.6 当堆载预压时间达到设计要求后，应根据观测资料和工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。
4.9 真空预压
4.9.1 施工准备
2 观测点和观测断面应按设计要求设置。 3核查地质条件，确定是否有透气层。 4.9.2 真空预压施工
1 铺设水平排水体和打设竖向排水体。 2 密封系统应采用满足设计要求的密封层，膜与膜之间应采用热粘法粘接；密封沟开挖深度满足设计要求，密封膜顺密封沟铺设，且四周用黏土压实密封。
3 连接各系统进行抽真空试验，检查密封性。 4 在加固范围内应按设计要求设置沉降观测点。
5 经检查各项指标满足设计要求后，可进行路基填筑作业。
6 在抽真空过程中应观测泵、真空管、膜内等真空度及地表总沉降、侧向位移等。 7 当真空预压达到设计规定的技术要求后停止抽真空，按设计要求现场测试预压效果。 8 真空预压施工流程如图4.9.2所示。 4.9.3 施工控制
1 密封膜、排水滤管的种类、规格及性能应满足设计要求。
2 密封膜应粘接牢固，热合加工的搭接长度不得小于15mm；铺设时密封膜要适当放松，表面不得损坏。
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3 抽真空作业前应按设计要求检查真空预压装置的布设及密封程度。 4 做好真空度、地面沉降、侧向位移等观测和施工记录。 5 施工过程检测应满足设计要求。
6 当真空预压时间和沉降量达到设计要求时，应根据观测资料和工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、
监理、施工单位共同研究确定卸载时间。
场地平整及路拱层施工 下层砂垫层施工
竖向排水体施工 中层砂垫层施工
铺设真空管网 铺下层土工布 铺设密封膜 密封沟施工
密封沟回填
安安装抽真空设备
装 测联结主管与抽真空设备
试 元 器试 抽 真 空 件 检 查 密 封 性
上层土工布及砂垫层施工 密封沟复水 正式抽真空 上部路堤填筑
检 测 开 始 工后沉降满足设计要求 抽真空结束
图4.9.2 真空预压施工流程图
4.10 砂桩、碎石桩
4.10.1 施工准备
1 测量放样，平整地表，清除障碍物。
2 施工前应进行成桩试验，确定施工工艺和参数，试桩数量应满足设计要求且不得少于2根。
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3 砂桩桩体用砂应选用一定级配的中、粗、砾砂，含泥量不得大于5%；碎石桩桩体应选用一定级配且未风化的碎石或砾石，粒径宜为20～50mm，含泥量不得大于5%。
4.10.2 成桩施工宜采用振动成桩法或锤击成桩法。振动成桩法宜采用重复压拔管法，锤击成桩法宜采用双管法。施工工艺流程如图4.10.2所示。
原 沉机桩管地机具至管拔加拔面→ → 设→ → → → → 具定料 管 下管 计处移位 深压 理 位 度 进入下一循环 图4.10.2 砂桩、碎石桩施工流程图
4.10.3 重复压拔管法施工
1 机械按设计桩位就位。 2 桩管沉入至设计深度。 3 向桩管内加料。
4 边振动边拔管，拔至设计或试验确定高度。 5 边振动边下压沉管至设计或试验确定高度。
6 停止拔管后应继续振动，一般停拔悬振时间为10～20s。 7 重复循环施工至桩顶。 4.10.4 双管法施工
1 机械按设计桩就位。 2 桩管沉入至设计深度。 3 拔起内管，加料至外管内。
4 放下内管至外管内的砂（或碎石）料面上，拔起外管与内管平齐。 5 锤击内外管、压实砂（或碎石）料。 7 重复循环施工至桩顶。 4.10.5 施工控制
1 振动法施工应严格控制拔管高度、拔管速度、压管次数和时间、填砂量、电机工作电流，保证桩体连续、均匀、密实。
2 锤击法施工应根据冲击锤的能量，控制拔管高度、分段填砂量、贯入度，保证桩体质量。
3 施工中应选用适宜的桩尖结构。当选用活瓣桩靴时，砂性土地基宜采用尖锥型，黏性土地基宜采用平底型。
4 当实际灌砂量没有达到设计要求时，应在原位将桩打入，补充灌砂后复打一次，或在旁边补桩。
5 砂（或碎石）桩施工时，砂性土地基应从外围或两侧向中间进行，以挤密为主的桩宜隔排施工。软弱黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工。
6 质量检测应在施工结束后间隔一定时间进行。饱和黏性土宜为2周，其它土为3～5d。 7 砂（或碎石）桩处理软弱地基应检验成桩及复合地基质量，其复合地基的承载力应满足设计要求。砂（或碎石）桩处理后的可液化土地基，桩间土的加固效果应满足设计要求。
8 砂桩2m深度以下桩身密实度必须大于中密状态（N63.5≥10），碎石桩桩身密实度应满足设计要求。 8 砂（或碎石）桩施工允许偏差应满足表4.10.5的要求。
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表4.10.5 砂桩、碎石桩施工允许偏差
序号 1 2 3 4 桩位（纵横向） 桩身垂直度 桩长 桩径 振动法 锤击法 项 目 允 许 偏 差 0，50 mm 1.5% 不小于设计规定 0，-20mm -50mm ，+100mm
4.11 粉体喷射搅拌桩
4.11.1 施工准备
1 测量放样、平整地表、清除障碍物。
2 在施工现场取样按设计要求进行室内配比试验，确定试桩配合比。
3 固化剂的种类和规格应符合设计要求，并有产品质量合格证。严禁使用受潮、结块和变质的固化剂。 4 施工前应进行成桩工艺试验，确定各项技术参数，检验成桩效果。试桩不得少于2根。 5 粉体喷射搅拌机械应配置灰量自动记录仪。 4.11.2 粉体喷射搅拌桩施工
1 机械按设计桩位就位。
2 启动钻机，钻头正转，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪，空压机送气，下沉钻进至设计深度，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头。
3 继续喷粉、钻头反转搅拌提升至桩顶或停灰面，停止喷粉。 4 重复搅拌下沉至设计复搅深度。 5 反钻提升搅拌，直至桩顶。
6 粉体喷射搅拌桩施工流程如图4.11.2所示。
送风 停止喷粉 复搅设计深度 钻机就位 钻进设计深度 启动自动记录仪 喷粉、搅拌、提升 停灰面 桩机移位 关闭自动记录仪 图4.11.2 粉体喷射搅拌桩施工流程图
4.11.3 施工控制
1 严禁在没有喷粉的情况下进行提升钻头作业，严格控制钻进速度、提升速度、喷粉量及空气压力，确保成桩质量。
2 控制下钻深度、喷粉高程及停灰面。桩头应原位搅拌约2min。
3 当成桩过程中因故停工时，第二次喷粉必须重叠接桩，接桩长度不得小于1m。
4 随时检查加固料用量、桩长、复搅长度，评定成桩质量。如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其它处理措施。
5 搅拌钻头直径磨耗量不得大于10mm。
6 粉体喷射搅拌桩桩体无侧限抗压强度、桩长及桩身均匀性应满足设计要求。
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