高层建筑工程 施工组织设计
6.7.5 墙、柱钢筋绑扎安装
承台施工时应预留柱插筋，柱竖向受力钢筋接头的标高位置满足设计要求，每边5～8根时，分二次接头；每边多于8根时，分三次接头。
墙柱竖向钢筋接头一般在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面≥500mm且≥Lae，第二次接头距楼板面再增加Lae。
柱箍筋一般为复合箍，由大箍和中小箍或拉结钢筋组成，除拉结钢筋外均采用封闭形式，并作成135°弯钩；箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在四角竖向钢筋上。柱筋采用满扎，箍筋转角与竖向钢筋交叉点扎牢，绑扎箍筋时绑扎相互间成八字形。柱子钢筋保护层垫块在每面靠边均匀设置。
柱到顶时，其纵向钢筋锚入梁内。
柱与圈梁、钢筋砼腰带、现浇过梁相连时，留出相应的钢筋，钢筋长度为柱内外各Lae。 框架梁及柱帽等钢筋，放在柱的竖向钢筋内侧。 严禁与柱主筋点焊，以防钢筋局部发生脆断。
钢筋在绑扎前，均必须在柱周围搭设脚手架，所有操作人员均须在脚手架上进行施工，以确保钢筋绑扎时的人员安全。
竖向钢筋的接头按设计及施工要求制定相应的操作控制要点，对Ф≥18mm的钢筋采用电渣压力，其余采用冷搭接处理。
下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用柱箍将其收进一个柱箍直径(搭接柱)，以利上层柱的钢筋搭接，当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确，在绑扎钢筋过程中注意砼保护层的设置。
竖向钢筋的弯钩朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角对矩形柱为45°角，截面小的柱砼振捣用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15°。
箍筋的接头交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）；绑扎箍筋时，铅丝扣要相互成八字形绑扎。
钢筋工程包括埋件，必须开具隐蔽工程验收，由质监部门检查合格后报请监理工程师验收认可后方可进入一道工序。
6.8 对墙柱竖向钢筋采用电渣压力焊接头的施工技术措施
施工工艺流程：
安装焊接钢→安放引孤铁→缠绕丝绵绳→造渣过程形成焊池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源预压钢筋完成焊接→卸出焊剂焊→拆除夹具
施工技术措施：
焊接钢筋时，用焊接具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。 安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接的中间位置，放下钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。
装焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉然后再装上焊剂盒，并再往焊盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕严密，防止焊剂泄漏。
接通电源，引弧造焊，按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。
“电渣过程”：随着造渣过程结束，实时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣
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通电时间，并降低上部钢筋，把上钢筋的端部插入渣池，徐徐下送上部钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”：工作电压控制在20-25V之间，电渣通电时间约占单个焊接过程所需时间的1/4。
顶压钢筋，完成焊接：”电渣过程”延时完成；电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。然后卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉及夹具。
钢筋焊接完成后，及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，切除重焊。 在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压电离的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒后方能松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良，在焊接过程中，采取扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。焊接结合时，立即并检查钢筋是否顺直。如不是顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其反直，然后延滞1-2min。 6.9 直螺纹连接施工工艺 6.9.1操作与调整 （1）准备工作：
1）将机床安装平稳，机床主轴轴心线应处于水平位置，如有倾斜，只能夹钳方向低于水平位置，但不得低于50o。
2）清理各部附着物，检查各部连接是否松动，是否齐全。
3）减速机加油到要求位置，推荐使用“工业极压齿轮油”，3-6个月更换一次。 4）加入切削液，把切削液倒入水盘中，流入水箱。 （2）试车：
1）接通电源，开启冷却泵，检查冷却水流量。 2）开启主电机，使主轴转方向与“转向标牌→”一致。
3）检查功能开关盒试操作是否正常，限位器是否灵敏正常，此项工作在设备出厂前已调整好，试车时按如下程序检验并调整：
a.搬动进给手柄，检查滑板是否灵活。 b.开启电源，主机处于工作状态。
c.逆时针搬动进给手柄，至限位器，主机停机检查，限位器是否灵敏。 d.搬动进给手柄至起始位置，切断电源做好运转准备。 （3）加工直径调整
根据所需加工的钢筋直径，用相应规格的试棒调整剥肋刀及滚丝轮的径向尺寸，而后锁紧。试加工确保质量无问题，方可正常加工。 （4）长度调整
根据所需加工直径调整剥肋退刀块的位置，使剥肋长度达到丝头所需的加工长度。调整行程调节板使滚丝长度与剥肋长度一致。 （5）钢筋装卡
把进给滑板机构置于操作位置的最后端极限位置，将待加工钢筋位置夹紧在夹钳上，钢筋伸出长度以滚丝头外端面为齐，然后夹紧，钢筋端头的位置不合要求会影响丝头的加工长度。 6.9.2 钢筋加工及注意事项
（1）钢筋剥肋滚轧加工直螺纹丝头端面应垂直于钢筋轴线，不得有弯曲及马蹄形，必须用砂轮
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锯下料齐头，不可用切断机，严禁用手割下料。
（2）钢筋剥肋，用相应规格的调整试棒调整好剥肋头后试加工，剥肋直径不得低于该钢筋的底径尺寸，做好滚丝准备。
（3）钢筋滚丝，由于钢筋剥肋滚轧在同一台滚丝机上一次完成，钢筋在剥肋完成后依次进给完成滚轧过程。加工简单、方便，普通工人一般经过一小时培训就可掌握加工技术。每台班可加工250-300个丝头，为确保加工质量，必须持证上岗作业，对加工完成的丝头要求操作人员按如下规程进行自检：
1）外观质量：牙形饱满，牙项宽超过0.75mm，秃牙部分累计长度不超过1/2螺纹周长。 2）螺纹直径：光面轴用量规，通端量规应通过螺纺大径，止断则不应通过。
3）螺纹中径及小径：螺纹通止环规、通规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止端旋入丝头不超过3t(t为螺距)。
4）滚轧长度：按螺纹旋合长度+（0.5~1）t(t为螺距)质检员按1%进行抽检，做好检验记录。检验合格的丝头立即将其一端拧上相应规格的塑料帽，另一端用扳手拧入相同规格的连接套至1/2套筒长度，存放待用。
（4）按要求调定机床直径和长度，并夹紧钢筋。
（5）开启水泵，逆时针搬动进给手柄，使主机启动并平稳前进，当滚丝轮接触钢筋后，仍需给手柄一定的力，使其能自动按螺距前行两个或三个螺距后再去掉手柄力，使其自动进给。 （6）当完成丝头滚轧长度后，机床会自动停车，起动反转按钮，滚丝头返回，当滚丝头即将离开丝头时，给手柄加一定的力顺时针摇到初始位置，机床停车。 （7）松开夹紧钳，取下钢筋，完成一个丝头的加工。
（8）滚轧过程中需用水溶性切削液进行冷却和润滑，当温度低于0℃时，可加入20%~30%的亚硝酸钠，严禁用油代替或不加切削液加工。 （9）做好接地保护，确保人身安全。
（10）冷却液箱正常加工15天清理更换一次。 （11）减速机定期加油，保持规定的油量。 （12）加工前机床应安放平稳。
（13）更换新滚丝轮后应加少些机油滚压磨合。
（14）操作过程中，如遇异常，立即停机检查，排除故障后方可继续加工。 （15）调整尺寸或换轮时，应先关闭总电源开关，防止误操作损机伤人。
（16）加工丝头时，如有拐筋，应先加工丝头，再进行钢筋弯曲，否则易造成人员或设备损坏。 （17）钢筋两头加工，应一头拧套筒，一头拧保护帽，防止搬运时碰坏丝头。 （18）如遇上不合格丝头，必须重新切断滚丝。 6.10 钢筋现场验收
6.10.1 钢筋绑扎完进行“自检、互查、交接”三检查制，具体检查内容要求如下：
钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。 允许偏差：执行企业标准（高于国家标准）。 6.10.2 验收标准：
钢筋绑扎完后，配置的钢筋级别，直径，根数和间距应符合设计要求。钢筋网和钢筋骨架不
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得有变形、松脱现象。经自检合格报监理工程师验收，验收合格后方可进行下道工序施工。 6.11 质量保证措施及注意事项
在整个钢筋工程的施工过程中，从材料进场、存放、断料、焊接至现场绑扎施工，将实行责任落实到个人，层层严把质量关的质量保证措施。 6.11.1 钢筋加工、连接及绑扎施工中应注意：
（1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面确保洁净，无损伤、无麻孔斑点、无油污、不得使用带有颗料状或片状老锈的钢筋；
（2）钢筋的弯钩应按施工图的规定执行，同时满足有关标准与规范的规定；
（3）钢筋加工的允许偏差对受力钢筋顺长度方向为+10mm，对箍筋边长应不大于+5mm； （4）钢筋加工后应按规格、品种分开堆放，并在明显处挂牌标色，以防错拿； （5）钢筋焊接的接头形式，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行规范的有关规定； （6）钢筋焊工焊接前，必须持证上岗，并进行试焊，合格后方可正式施焊； （7）受力钢筋的焊接接头在同构件上应按规范和设计要求相互错开；
（8）冬期、雨天钢筋焊接要按规范要求和钢筋材质特点采取科学有效的保护措施，以保证焊接质量达到设计和规范要求；
（9）对柱梁节点、墙梁、柱墙节点等部位的钢筋绑扎，施工前应详细明确绑扎顺序，钢筋工长和质量员应层层把关，以防出现钢筋规格错项和钢筋根数错漏；
（10）按规范和设计要求设置垫块；混凝土浇捣过程中，专职钢筋工看护，对偏移钢筋及时修正 6.11.2 钢筋工程质量标准
（1）钢筋施工必须符合混凝土结构工程施工质量验收规范，建筑工程施工质量统一验收标准。 （2）钢筋分项工程质量允许偏差及检测方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 钢筋网长度、宽度 网眼尺寸 骨架的宽度、高度 骨架的长度 受力钢筋 间距 排距 允许偏差（mm） 10，-10 20，-20 5，-5 10，-10 卷尺量 卷尺量 20，-20 20 卷尺量 卷尺量 水平高差 基础 9 受力钢筋保护层 梁柱 墙板 - 34 -
检查方法 卷尺量 卷尺量 卷尺量 卷尺量 卷尺量 卷尺量 卷尺量 箍筋、构造筋间距 钢筋弯起点位移 焊接 预埋件 中心线位移 卷尺量 卷尺量 5，-5 3，-3 卷尺量 高层建筑工程 施工组织设计
7、模板工程 7.1 模板选用
模板工程是影响结构外观的重要因素，在整个结构施工中亦是投入最大的一部分，模板系统的选择正确与否直接影响到施工进度及工程质量。模板方案的选择，考虑的出发点是在确保工程的质量及进度的前提下，进行综合性的经济成本分析，以达到减少周转材料的投入，降低工程成本的目的。
模板的配套为：墙竖向模板一套，梁侧模板二套、底模三套，楼梯模板三套，梁与柱或墙交接处的节点模板和扶梯模板三套，另配可变化组合以用于各部位的组合模板一套。
对楼梯模板和电梯井模板均应编号使用，从而达到专模专位专用，使混凝土表面光滑、尺寸精确。
7.2 模板支撑系统选用及施工
本工程拟采用Ф48扣件式钢管立柱，立柱间距 600-1000mm，横杆设扫地杆，第二排水平杆离地1700。立杆接杆不得少于 2只“十”字夹，且与横杆连接。
剪刀撑、斜撑设置：为确保承重架的整体稳定，在大梁下，两端部和周边设剪力撑和斜撑。剪刀撑和斜撑要排列成行，撑杆固定点间距不能太大，以防单杆失稳。承重立杆由水平拉杆和斜撑连成整体。 立杆下应设垫块。
7.3 地下室墙板、柱、楼板及顶板支模 7.3.1 墙、柱模板
墙模板采用胶合板，50mm×100mm木龙骨和υ48钢管，υ14圆钢对穿螺栓和伞型销固定。墙板设对穿螺栓拉结，考虑泵送对墙模板侧压力较大，对穿螺栓采用υ14钢筋制作，间距 400×600，对穿螺栓与钢管固定采用加强型伞形销或采用 10厚50×50钢板垫块加螺母。根据受力不同，固定全部采用双螺母。为防止地下室外墙板渗水对穿螺栓加焊止水片。为防止对穿螺栓端部锈蚀，对穿螺栓在模板内侧穿放一块 20厚小木块，拆模后将小木块清除，对穿螺栓沿凹槽底割平，用 1:2水泥砂浆（掺膨胀水泥）封闭，底板与墙板的导墙支模及螺栓加强及浇注等工艺做为重点抓。
柱模板采用胶合板。竖向木龙骨 50mm×100mm间距300mm。每面设二根对拉螺栓，上下间距400mm。υ48钢管抱箍上下间距600mm。柱、墙在立模前应进行施工缝处理。柱、墙模板下口留清扫口，清扫口用木模封闭。模板支撑采用υ48钢管。柱与柱之间和柱与墙板间的支撑应连成整体，以加强稳定和整体性。 7.3.2 顶板、梁模板 7.3.2 顶板、梁模板
顶板、梁模板采用胶合板。木搁栅采用50mm×100mm方木。承重及支撑采用υ48钢管。 技术复核：模板支撑好后，必须进行技术复核，技术复核在班组自检自查的基础上，由木工翻样进行复核检查，再由项目经理部施工员、质量员进行验收检查，符合要求，填写技术复核单，并办理签证手续后，才能进入下道工序施工。 7.4 柱、墙、梁、板模板施工 7.4.1 模板施工顺序为：
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