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度、孔径及深度，作好原始记录，并绘制地质剖面图。 （6）成孔检验
首先进行换浆清孔，使泥浆比重、含砂率达到桥涵施工规范要求，并检查孔深、垂直度等。
（7）钢筋笼制作与吊装
在终孔之前，即要提前将钢筋笼制作成形，为使钢筋笼下到孔内时不靠孔壁而有足够的保护层，在钢筋笼主筋上每隔２m左右对称设置四个“钢筋耳朵”。钢筋骨架在制作场分段制作，运到现场分段焊接，利用钻机本身的卷扬机系统垂直吊入孔内，保护层以钢筋耳环控制，在桩的骨架顶用Φ16∽20的钢筋固定控制标高。钢筋笼到达标高后，要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒相焊接，以防掉笼或浮笼。 （8）导管组拼及吊装就位
导管安装前应进行拼组和水压试验，试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.5倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底为0.4m，以便剪球时球塞能顺利排出管外，导管上口设漏斗和储料斗。 （9）灌注混凝土
砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆厚度，检查有无坍孔现象，待符合要求后即可开盘灌注。桩基混凝土采用导管法浇筑，在桩孔附近设砼拌合站，手推车运输。按照灌注水下砼的规范要求，先前做好钢筋的制作绑扎，砼导管制作后并通过密封试验确保无渗漏再进行安装。先向漏斗内灌一盘不低于砼标号的水泥砂浆于隔水球周围,防止粗集料卡球堵塞导管，再继续拌砼将漏斗和储料斗装满,砼的初存量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1m，灌注中导管埋入砼的深度不得小于2m，并不宜大于6m。灌注开始后应紧凑连续地进行，严禁中途停灌，砼灌注面应高出桩顶设计标高0.5m以上，以便清除浮浆，截除桩头，确保砼质量，灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。
（10）拔除护筒以作重复利用，并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位，24小时后开始下一根桩的钻进。 （11）钻进施工要点
①钻进过程中注意土层变化，记入表格，并与设计图纸的地质剖面图作对照。
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②钻孔作业必须连续进行，因故必须停钻时，在孔口加保护盖。 ③钻孔中注意排除钻碴，保持泥浆的密度和粘度。
④钻孔达到设计标高后，用12m3空压机配直径200mm钢管吸泥清孔，直至沉渣达到规范要求为止。三、钻孔灌注桩混凝土施工中的质量控制措施及方法。
1、为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作及具备以下条件：
（1）足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。
（2）各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7毫米厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。
（3）内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。
（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。 （5）导管使用前做好水密性试验。导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。
2、为预防孔壁坍塌，我们采用了维持护筒水位简外水位高出1.3-1.4米，操作中避免碰撞孔壁，并随时注意控制泥浆的和比重。
3、为保证施工质量，水下混凝土的配合比选用要比设计强度高20%左右，坍塌度宜采用18-22厘米。
4、混凝土自出料至砍球开寒时间不宜超过30分钟，施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在2小时内完毕。
5、注意灌注所需混凝土数量，一般较成孔桩径计算的大，约为设计桩径体积的1.2倍左右。为避免混凝土超灌量，要掌握好各土导的钻孔速度，在正常钻孔作业时，中途不要随便停钻，以避免扩孔导致混凝土超灌量。浇注标高就高出桩顶设计标高0.5-1.0米，以便清除浮将和消除测量误差。务必注意，不要因误测而造成短桩。志管埋入混凝土的尝试取决于浇注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1米，一般控制在2－4米内。
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第四节 土方施工方案 一、土方施工
1、清槽
土方采用挖掘机开挖至距基底200mm~300 mm厚时，采用人工开挖、清槽，避免破坏地基，用翻斗车将土运至场外。测量人员应及时将基槽底标高和位置线控制桩引入基槽内，检查距槽边尺寸，确定基槽开挖位置和尺寸，同时根据引入的控制轴线修整基槽四周，并将槽底铲平后清槽。
2、验槽
先对整个基础进行全面钎探，如果出现基底未达到设计持力层或其他与勘察报告不符等情况出现，要及时通知勘察和设计院等单位研究处理，地基若出现空洞，不均匀地质情况，应立即通知设计及勘察单位，现场处理。基础挖完后，经检测后如果达不到设计要求的承载力，必须对地基进行处理。
3、回填
基础承台结构施工完成后要及时进行土方回填，回填土分层回填。为了保证回填质量，每层标线设在承台上，每步填土夯实后报验检查，合格后进行下一层回填，同层施工缝按规定留踏步槎。 二、成品保护
对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等周围设定明显标志，挖运土时不得碰撞，要经常测量和校核其平面位置、水平标高是否符合设计要求。定位标准桩和水准基点应定期复测和检查是否正确。清槽时应在清运土方的道路上铺好木板,来保护已经清好的基槽不被扰动。 三、安全措施
1、进入施工现场人员要戴好安全帽、安全背心。 2、车辆司机时刻保证高度警惕，避免造成交通事故。 3、夜间施工时，注意保证充足的照明。 四、 文明施工管理及环保措施
1. 所有土方运输车辆进入现场后应控制鸣笛，以减少噪声。
2. 所有施工人员应保持现场卫生，生产及生活垃圾均装入运土车中带走，不得
随处抛撒。
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3. 为保持环境卫生，避免运土车发生遗撒，采用有顶盖的运输车辆。 4. 运土车辆均要经过洗车池冲洗干净后方可离开现场,同时还要对车辆出入道
路适时洒水以保证场内外降尘达标。 第五节 钢筋工程施工方案 一、钢筋工程简介
本工程所用主要钢筋有:HPB235钢筋、HRB335钢筋。 二、钢筋检验和存放
1、钢材由业主指定的材料供应商运送到现场，我公司向供应商提供所需钢材的数量、规格、型号，并按要求对进场钢筋复检，杜绝不合格钢筋用于工程。所有进场钢筋必须附有试验报告及质量证明书，并按规定进行复试。
2、钢筋运到现场后，严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
3、存放钢筋场地进行平整夯实，浇筑混凝土地面，并设排水坡度，四周挖设排水沟。堆放时，钢筋下面垫以枕木或设立混凝土墩，保证钢筋离地面不小于20cm，以防钢筋锈蚀或污染。
4、加工好的钢筋以分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋放在一处，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。 三、钢筋加工
1、准备工作
(1)施工前先熟悉施工图纸，掌握规范，根据施工图编制钢筋配料单。经负责人核对无误后，方可下料。钢筋加工包括：调直、除锈、下料剪切、弯曲成形等。
(2)钢筋下料长度计算办法如下：
A、 直筋下料长度=构件长度-保护层厚度+（弯钩增加长度）+（接头连接长度）－弯钩弯曲调整值。
B、弯起筋下料长度=直段长度+弯起段长度+斜段长度-弯曲调整值+（弯钩增加长度）
C、箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值＋2弯钩长度
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(3)按施工图纸要求绘制出各节点的平面大样图，在施工前对作业班组进行详细的技术交底。
(4)钢筋搭接长度、钢筋的保护层、钢筋接头位置、锚固长度及锚固长度的起算位置严格按照施工规范和设计图纸要求进行施工。
2、加工要求
(1)钢筋下料前，检查钢筋的平直度，发现弯曲必须调直处理。钢筋表面不能有油渍，铁锈和污泥。
(2)根据施工图纸要求，对工人做现场交底，并做出合格的标准样品，按样品下料、制作。
(3)钢筋的弯钩及弯折符合规范及设计要求。 (4)钢筋锚固长度符合规范及设计要求。 四、钢筋连接及现场绑扎
该工程的钢筋各种规格均有，接头的质量标准应符合现行《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204－92）及《钢筋机械连接通技术规程》(JGJ107-96)中性能等级为A级的要求。
1、钢筋连接方式及接头要求 （1）梁：
1）直径D≥16的梁主筋接头采用直螺纹连接，总长较大时必须采取直螺纹连
接。梁上筋在跨中1/3范围内连接，梁下筋在支座1/3范围内连接。同一连接区段内纵向受力钢筋接头面积百分率应符合下列规定：
A、在受拉区不宜大于50%；
B、接头不宜设置在梁端箍筋加密区；当无法避开时，不应大于50%。 2）直径小于16的钢筋采用绑扎搭接，相邻接头错开设置，错开距离应不小
于500mm。梁上铁在跨中1/3范围内连接，梁下铁在支座1/3范围内连接。同一连接区段内纵向受力钢筋搭接接头面积百分率不宜大于25%，但可根据实际情况放宽至50%，接头错开距离相应调整。
（2）板：
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