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7、施工时注意事项
(1)为了避免发生离析现象，混凝土自高处倾落时，其自由倾落高度不超过2m，当高度超过2m时设串桶、溜槽。
(2)为了保证混凝土结构良好的整体性，混凝土连续进行浇筑，不留或少留施工缝，如必须间歇时间歇时间，根据水泥的品种和混凝土的凝结条件确定尽量缩短，并应在上一层混凝土初凝前将次层混凝土灌筑完毕。
(3)混凝土浇筑应分层进行，每次浇筑高度应不超过振动棒长的1.25倍，即不得超过500mm；在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。
(4)在浇筑中使用标尺竿进行配合，来保证振捣器插入深度。 (5)墙混凝土标高控制采用在模板上划线的方法进行，
(6)混凝土浇筑过程中，要保证钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。特别要重视竖向结构的保护层和板负弯矩部分的位置。
8、混凝土养护
(1)混凝土浇筑前，应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨措施。 (2)混凝土的养护采用涂刷养护剂或浇水的方法进行养护，养护剂采用高效养护剂。
(3)当气温较高时，覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12小时以内进行。 (4)浇筑完混凝土受强光直射时，及时采取覆盖措施，防止出现收缩裂缝。 (5)混凝土的浇水养护时间不得少于7天。 9、施工缝处理措施
A、施工缝留置位置：施工缝应留置在梁跨度的中间三分之一范围内。 B、施工缝的处理：施工缝继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不小于1.2N/mm2；在继续浇筑混凝土前，清除垃圾、水泥薄膜、表面松动砂石和软弱混凝土层，同时加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润；施工缝处如有回弯的钢筋，钢筋周围的混凝土保证不松动，如果松动，必须凿除松动混凝土，并检查钢筋情况是否符合规范要求；施工缝浇筑混凝土时，保证振捣密实，并加强混凝土养护。 五、质量要求
1、原材料：水泥采用普通硅酸盐水泥。外加剂可采用定点厂家生产的产品，以
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确保工程质量。
2、保证项目
(1)砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合相关标准及有关规定，必须具备出厂合格证或试验报告。
(2)砼配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。 (3)每100M3砼留置试块一组，每组三块试件应在同盘砼中取样制作。 (4)每车砼送至现场，经快速搅拌后，应检测其坍落度，使其满足配合比要求。 3、基本项目
砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 4、允许偏差项目 序号 1 项目 轴线位移 层高 2 标高 全高 3 4 5 6 7 8 第八节 门式钢架结构施工方案
一、施工准备工作 (一)、施工现场准备工作 检查施工现场办理开工手续 落实各项施工临时设施
梁板截面尺寸 表面平整度 预埋钢板中心线位置偏移 预埋管预留孔中心位置偏移 预埋螺栓中心线位置偏移 预留洞中心位置偏移 ±30 +8-5 8 10 5 5 15 尺量检查 尺量检查 用2M靠尺和楔型塞尺检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 允许偏差 mm 8 ±10 检验方法 尺量检查 用水准仪或尺量检查 6-22
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组织施工物质和机具进场 安全教育
学习甲方的现场管理及其他有关规定 (二)、技术准备工作
组织学习、会审图纸并进行技术交底，有问题应及时与设计单位联系解决，了解施工现场自然条件和技术经济条件。
组织技术人员对现场土建施工的预埋件标高和轴线进行复测。 （三）、安装人员配备
1、工期要求及进度计划，各施工阶段的作业量和工作状况，劳动力的配备要充足，以利于平行流水施工。
2、工艺要求配备专业施工人员，专业工种要齐全，技术资质满足要求，特别要优先选择干劲足，技术水平高的操作能手，以保证质量、速度。 3、强化机械管理和劳动力的科学调配，提高劳动效率。 二、施工工期及施工进度表 施工工期：61天 三、 制作方案 一、钢结构的制作 (一)、钢结构制作工艺流程 (二)、准备工作
为确保钢构件制作的顺利进行，确保钢构件制作质量，必须认真做好准备工作。 1、结构在制作前，必须编制工艺规程，认真检查各道工序准备情况，并做好制作图纸的自审和互审工作。
2、对制作所需的各种材料及机具进行检查，工艺装备应符合工艺规程的规定。 3、施工前对全体施工人员进行技术、安全、质量交底。
4、做好钢构件制作的质量验收工作，构件运到现场应进行质量复查。 (三)、备料
1、根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净重量，再加一定量的损耗，编制材料预算计划。
2、为了确保构件的质量，按图纸设计要求选取钢材，使用前应对每批钢材核对质量保证书，对钢 材的化学成份和机械性能进行复验，以保证符合其牌号所规定的各项
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技术要求，从而达到设计要求。核对无误后，合理堆放。 （四）、放样和号料
1、按照施工详图，以1：1的比例在样板台上弹出实样，求取实长，根据实长制成样板。
2、以样板为依据，根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩作业量，在原材料上采用划针划线，划出实样，并打上各种加工记号。 3、材料根据用料表尽可能套裁，节约用料。 (五)、下料和平直
1、划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
2、H型钢翼、腹板使用数控多头切割机进行，节点板、加劲板等采用剪板机切割，角钢和薄壁型钢采用剪板机、砂轮切割机切割。
3、割前除掉钢材切割区表面的铁锈、污物、气割后清除熔渣和飞溅物。 4、切割后的零部件应在钢板矫平机上进行矫正。 (六)、边缘加工
1、在钢结构制造中，经剪切和气割过的钢板边缘，其内部结构会硬化和变态，应进行边缘加工。
2、吊车梁等重型构件，需将翼缘板边缘刨去2-4mm，以保证质量。
3、为保证焊缝质量和工艺性焊透以及装配的准确性，根据设计要求，进行铲边，刨边、铣边和碳弧气刨边加工。 (七)、制孔
1、本钢结构制造的钻孔制孔包括普通连接螺栓孔，高强度螺栓孔等。地基节点板在下料后制孔，H型钢在矫正完毕后用钻床或磁力钻制空，地脚螺栓孔采用火焰割孔。 2、根据设计要求及位置精确度和批量，采用钻模钻孔。以确保制孔的精度。 3、制孔时采用专用夹具加紧，防止转模或模板串位。 4、钻模要定期校核，如发现有超偏差时要校正或更换。
5、螺栓孔孔距超差时，不能采用钢块填塞，要采用与同材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
6、螺栓孔边缘的毛刺要打掉 (八)、组对
1、遵照施工图的要求，把已加工完成的各零件或半成品构件在H型钢组立机上组装。
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2 、组装前另部件经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～40mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
3、实腹式钢梁采用水平组装，组装前翼缘板与腹板等零件进行复验，使其平直度及弯曲保证小于1/1000的公差且不大于5mm。
4、高强度螺栓顶紧接触面要有75%以上的紧贴，用0.3mm塞入面积要小于25%，边缘间隙不能大于0.8mm
5、点焊距离≤200mm，双面点焊，点焊高度为焊缝的2/3。焊缝长度不小于25mm，必要时翼、腹板之间加支撑。
6、翼缘板需要拼接时，按长度方向拼接、腹板拼接，拼接缝采用T字形。翼缘板和腹板拼接缝的间距大于200mm。
7、钢板对接焊缝处拭打坡口，坡口要求按照施工规范采用自动埋弧焊，构件两端加引弧板，其材质及坡口形式相同。 (九)、焊接
1、施焊以在龙门式自动焊接机上施焊为主，手工焊为辅。 2、焊丝、焊剂、焊条应符合下列要求：
（1）手工焊接用的焊条，应符合《碳钢焊条》（GB5117-85）或《低合金钢焊条》（GB5118-85）的规定，焊条型号应与主体金属强度相适应。
（2）自动或半自动埋弧焊用的焊条，应符合《溶化焊用钢丝》（GBT/14957）的规定。焊丝和焊剂 应与主体金属 (十)、矫正
1、H型钢翼板平直采用机械矫正，弯曲及扭曲采用火焰矫正，接点板、加劲板采用手锤调平。
2、机械矫正采用型钢调直机，在调整时，如果遇到有翼缘板对接焊口，需将焊口磨平，再进行矫正，以免损坏机器，矫正过程中，用样板或靠尺检查翼板平直度和翼、腹板平直度。
3、火焰矫正时，加热温度一般为700度，不宜超过900度。
4、加热应均匀，不得有过热、过烧现象，同一加热点的加热次数不应超过三次。 5、矫正完毕后按图纸长度进行齐头，并进行修磨。 (十一)、除锈 、涂装
1、除锈采用抛丸或喷砂除锈 ，除锈等级应达到图纸设计要求。
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