1.4.3.3 本系统采用双路布置一级筛碎设备，一路运行，一路备用。筛分设备采用BGSP9310型倾斜式滚轴筛，通过能力为500t/h，筛分效率不小于95%；破碎设备采用KRC9314型环锤式碎煤机，破碎能力为400t/h。符合粒度要求的来煤经过滚轴筛的筛轴直接进入下一级输煤皮带，不符合要求的大块煤进入碎煤机，经破碎达到粒度要求后进入下一级输煤皮带。
1.4.3.4 原煤仓配煤采用电动犁式卸料器方式配煤，每个原煤仓上双路皮带机配4台卸料器，共37台（A路输送机头部原煤仓无卸料器其余卸料器为单犁，B路输送机头部原煤仓有1台卸料器且均为双犁）。 1.5 集中控制系统
1.5.1 输煤程控分上煤与堆煤系统，上煤系统为火车缝隙式煤槽至原煤仓、斗轮堆取料机煤场至原煤仓、汽车煤场至原煤仓；堆煤系统为火车缝隙式煤槽至斗轮堆取料机煤场。
1.5.2 输煤程控系统主要控制及监测对象：16台带式输送机，1台斗轮堆取料机，19台电动双侧犁煤器，19台电动单侧犁煤器（其中一台安装在#05皮带上），2台滚轴筛，2台碎煤机，2台电子皮带秤，3台带式除铁器，4台盘式除铁器，2台入炉煤采样装置，2套循环链码校验装置，5台电动三通挡板，1台三工位伸缩头，10台堵煤料位计，3台叶轮给煤机，20套煤仓高低煤位监测装置，10台水式除尘器，3台含煤废水泵。15台带速测速仪，15台皮带打滑测速仪，89对皮带跑偏开关，101台皮带拉绳开关，11台防皮带撕裂开关（#5、#6未安装），15台料流监测仪，2台刮水器。 1.5.3 输煤控制系统设一个主控室，三个远程站。主控室设在辅控综合楼，1号远程站设在#03转运站，2号远程站设在#2转运站，3号远程站设在煤仓间，3号远程站设有一就地仪表箱。
1.5.4 输煤程控系统采用ROCkwELL公司的AB-Contrologix1756系列的PLC，采用双CPU热备冗余配置。主控室与系统的三个远程站通过1756-CNBR模块组成CONTROLNET网络。CONTROLNET网络为A、B双路配置。上位机系统设置2台研华工控机，采用美国GE公司的组态软件INTERLUTIONIfix3.5版。两台上位机与PLC组成工业以太网，实时访问PLC的数据。 1.6 集中监控系统
输煤系统采用工业电视监控。工业电视监控系统设有48个摄像头，并配以CRT
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显示。摄像点布置在卸车机1点，斗轮堆取料机煤场4点，汽车煤场2点，叶轮给煤机3点，#01～#06皮带12点，#1～#6皮带12点，煤仓间12点，滚轴筛1点，碎煤机室1点，盘式出铁器3点，汽车采样1点，火车采样1点，汽车煤场2点，增补摄像机9点。同时配有录像功能，可保持168小时记录，便于翻查了解设备故障时的实际情况。 1.7 辅助设施 1.7.1 除铁装置
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输煤系统设四级除铁装置。设二级带式除铁器分别布置在#05、4带式输送机头部；
设二级盘式除铁器分别布置在#4、#5带式输送机中部。 1.7.2 计量装置
铁路来煤计量采用轨道衡。汽车来煤计量采用1台100t的SCS-100型重车衡和1台50t的SCS-50型空车衡。输煤系统布置有ICS-17A型电子皮带秤对入炉煤进行计量，电子皮带秤采用CLM-X-30X2C型循环链码校验装置。 1.7.3 取样装置
火车入厂煤采样设一级采样器，位于火车煤沟处，与螺旋卸车机共轨道，受电滑线独立设置；汽车入厂煤采样设一级采样器，位于上汽车衡之前的入口处；入炉煤采样设一级采样器，位于#5带式输送机中部，随皮带运行对入炉煤进行取样化验。 1.7.4 保护装置
输煤系统采用程序集中控制和就地控制二种方式，布置有工业电视监控系统。带式输送机设有监视保护装置：沿程事故拉线开关、防皮带跑偏装置、防皮带打滑装置、原煤斗高低煤位信号装置等。 1.7.5 检修起吊设施
火车煤沟两端设有螺旋卸车机检修间，布置有起吊装置方便检修；煤槽下部叶轮给煤机检修位置设有电动葫芦，作为起吊、检修之用。
系统内各转运站、碎煤机室、煤仓间等主要部位均设有电动葫芦和手拉葫芦、手动小车等检修起吊设施。
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1.7.6 防尘设施
输煤设备在运行中产生的煤尘，在起尘环节──各转运站（各带式输送机尾部导煤槽处）采用湿式除尘器，在输煤转运站、栈桥内采用水力清扫，在储煤场采用水雾喷洒。螺旋卸车机、斗轮堆取料机及叶轮给煤机等大型设备自身都配有水箱，作业时开启抑尘装置除尘。输煤系统所有冲洗除尘水来自于煤水回收池，通过输煤回用水泵加压后提供。 1.8 事故处理 1.8.1 事故处理原则
1.8.1.1 凡设备发生故障，无法正常运行时，在确保人身及设备安全的基础上，采取积极措施组织上煤，确保锅炉用煤；
1.8.1.2 凡设备发生故障及时汇报班长或程控值班员，查明故障原因，填写好“设备缺陷通知单”并通知维护及时处理；
1.8.1.3 若设备发生故障，在故障原因未查明，缺陷未消除以前，任何人严禁随意启动设备；
1.8.1.4 若设备发生故障，不能上煤，及时汇报值长、专业主管以便组织人员进行事故抢修。短期内不能恢复，由班长请示值长和专业主管同意后方可切换系统运行； 1.8.1.5 发生事故后，有关班组必须以实事求是、严肃认真的态度及时组织全班人员进行调查、分析，按“四不放过”原则，进行事故分析并填写事故报告单。 1.8.2 设备遇有下列情况之一者，严禁启动操作 1.8.2.1 设备未经全面检查，状态不明者； 1.8.2.2 设备有缺陷和缺陷消除情况不清者；
1.8.2.3 设备检修后，未办理工作结束手续，未经试转验收者； 1.8.2.4 设备发生故障未查明原因，缺陷未消除或缺陷消除后未验收者； 1.8.2.5 未得到班长或程控值班员的启动命令者。 1.8.3 设备发生下列情况之一者，应紧急停机
1.8.3.1 机械或电气设备发生异常，严重威胁人身和设备安全时； 1.8.3.2 电动机、减速机发生剧烈振动，轴向严重串轴，且超过规定值时； 1.8.3.3 电动机、减速机轴承温度超过规定值且温度急剧上升或冒烟着火时；
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1.8.3.4 输煤系统设备发生火灾时； 1.8.3.5 工作现场照明全部中断时； 1.8.3.6 电动机冒烟、着火或两相运行时； 1.8.3.7 胶带严重跑偏、打滑、撕裂及磨损时；
1.8.3.8 胶带上有易燃易爆物品及大物件不能及时取出时； 1.8.3.9 滚轴筛、碎煤机、落煤管等严重堵塞不能排除时； 1.8.3.10 碎煤机电流、振动、温度超过规定值时； 1.8.3.11 设备保护失灵，危及设备安全运行时；
1.8.3.12 各种仪表指示异常，电压波动超过额定电压+10%～-5%时； 1.8.3.13 接到紧急停机的信号或命令时。 1.8.4 运行注意事项
1.8.4.1 输煤系统设备发生故障时，岗位值班人员必须迅速正确地按规程要求进行事故处理，并及时报告班长，班长应及时把事故情况汇报当值值长、专业主管； 1.8.4.2 煤仓皮带值班员应经常监视原煤仓煤位，防止煤仓断煤或溢煤，并注意原煤仓内不得进入大块和掉入杂物；
1.8.4.3 备用设备应保持良好的备用状态，以便随时启动投运；
1.8.4.4 程控值班员与斗轮机、叶轮给煤机岗位人员的通信联系必须良好、可靠，以便运行操作和发生故障时，能及时地进行联系；
1.8.4.5 值班人员如发现有人违反《安规》的行为，应立即制止并报告（值长）班长；
1.8.4.6 斗轮堆取料机堆煤或取煤启动时，必须得到班长或程控值班员的命令后方可启动；
1.8.4.7 叶轮给煤机手动取煤时，必须与程控值班员取得联系得到许可方可启动作业；
1.8.4.8 火车卸煤沟值班人员应随时掌握煤沟煤量和煤质，并报告程控值班员（班长）。
1.8.4.9 厂外叶轮给煤机取煤时，叶轮给煤机不允许越过煤沟中间位置取料，以防叶轮给煤机故障，造成另一台叶轮给煤机无法正常取煤；
1.8.4.10 采用#06皮带堆煤作业时必须经值长（专业主管）同意并联系煤场值班人员做好推煤工作。
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第二章 程控运行
2.1 设备规范 2.1.1 概述
2.1.1.1 程控系统采用双主机热备配置的工业可编程序控制器实现，配置上位机进行监控和操作，上位机监控台上设有紧急停机按钮。
2.1.1.2 输煤程控系统PLC为AB Contrologix 1756系列。输煤程控控制功能包括上煤程控、配煤程控、系统监测管理、事故报警、事故自诊断、煤量统计、报表打印、供电系统监控、与输煤工业电视系统联动等。
2.1.1.3 上位监控系统包括上位监控机二台。一台作为正常控制操作使用,另一台作为编程器、日常报表事务管理使用,同时两机互为备用。PLC编程软件选用RSLOGIX5000系列版+RSLINX+NETWORX，监控软件的功能包括：图形监控、动态显示、历史数据采集、趋势图、历史数据显示贮存、事故报警、制表打印、及PLC参数设置、控制逻辑修改、系统调试等。
2.1.1.4 程控主机与远程I/O站之间采用双通道互为备用网络结构连接，远程站的柜体具备防尘、防潮、防水功能。
2.1.1.5 上位机配有调制解调器，软件能实现远程诊断功能，留有与厂级DCS系统的接口。
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