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4、对路堤填料进行复查和取样试验，测定其最大干密度，最佳含水量、液限、塑性指数或颗粒分析、填料强度等，试验按规程办理。 5、场地清理包括路基用地范围内地上建筑、设施、文物的清理（保护），地表植被清理，好土的集中堆放，以及填方段填土前地表面的整平压实。
6、做好施工临时排水设施，如路堑开挖前在上方做截水沟，路堤填方前原地面排水，但不得流入农田等造成破坏，要结合永久性排水设施进行。 (2) 填方路基施工 a) 检测标准
路基设计压实度及强度(重型击实试验标准)：
路槽下0-80cm范围内不低于93%，80cm以下不低于90%。 通过对土样击实试验取得各种填土压实所需的最佳含水量及最大干密度。
通过压实试验路段得到的各种土样作业方法、施工机械，每层松土松铺厚度，压实遍数等试验数据，用以指导大规模填方路基施工。施工时，掌握好每种土的含水量非常重要，要采取均匀加水或摊开晾干等方法，使其在最佳含水量±2%以内压实，并满足压实次数，才能保证压实质量。
b) 填方施工
土层摊铺采用自卸汽车定点卸土，推土机初平，平地机复平。（上层精平）边角，障碍点人工配合（控制边线标高）的方式，按照试验所给松铺厚度进行摊铺。应自中向两边设臵3%横坡，每层碾压前应检查松铺厚度、平整度、含水量、边线、中线，合格方可碾压。碾压采用14t振动压路机进行。第一遍静压，然后先慢后快，由弱到强，
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应由边部到中央，由低处到高处纵向进退式进行。横向重叠0.4M，相邻区段纵向重叠1.2M，应达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。 c) 检验压实度
每一压实层均应按检验标准检测压实度，合格后方可填筑其上一层。否则应采取措施进行补压，到合格时为准。现场大规模施工，检测压实度宜采用核子密度湿度仪法，应先进行标定和对比试验。土质路床顶面压实完成后进行弯沉检验。 d) 零断面施工
零断面是路基的一个薄弱环节，施工时首先检查该处土质情况，发现不良地基及时报请设计单位、监理共同解决。当地基土质良好时则把原地面挖成内倾2～4%，宽不小于1.0m、高0.5m的台阶进行填筑，填至距路面结构底面30cm，然后把表面翻松与填土一起压实。当土质不能满足要求时，则按设计宽度、厚度换填合格石渣，并碾压成型达到设计要求。 2. 石灰土施工
石灰土施工工艺流程如下：
施工放样——摊铺土——运输摊铺石灰——拌和——整平——碾压——养生。
石灰土底基层施工工序具体如下： ① 施工测量：
施工前对下承层路基顶面在验收合格之后每20M设一桩，并在路面边缘外0.3－0.5M处设一指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度。
②备料：石灰必须达到Ⅲ级以上的技术指标，尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应妥善覆盖保管，不应遭日晒
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雨淋，充分消解后放臵一星期后方可使用，要根据配合比计算每车料的摊铺面积及堆放距离。
③摊铺、拌和、过筛、放灰土、整平。
将配备好的石灰按照要求均匀摊铺在已备好的土上，用旋耕机将土和石灰旋碎、旋匀，同时不得破坏下承层，过筛后保证灰土颗粒不大于1.5CM，将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出，过筛结束后，测定石灰含量不小于设计值，同时检查含水量不小于设计值。按照指示桩上的松铺厚度均匀摊铺，含水量略小时，适当洒些水，确保其含水量与最佳含水量接近，用旋耕机旋匀后，整平，用8-10T光轮压路机稳压2遍后，再用重型压路机碾压。
碾压过程中，其表面应始终保持湿润，碾压严格按照“路基工程施工方案与施工工艺”。碾压时，如发现“弹簧” “松散” “起皮”等现象应及时翻开重新拌合或用其它方法处理，严禁“薄层补贴”。 ④石灰土混合料从拌和、摊铺到碾压成型全过程不应超过3天，最好在24h内完成。
⑤保湿养生：养生期不少于7天，保持表面湿润，养生期间，除洒水车外，应封闭交通。
雨季施工措施：为了工程施工的连续性，各施工点相应地配备适量的防雨布，以便在灰土施工期间的遮盖，对于已备好的未掺石灰的土，在雨前用压路机碾压1-2遍，同时注意排水，以防雨季将土浸透，待天晴时很快便可晒干、风干，投入施工。 3、水泥稳定碎石基层
(1)施工准备
a、测量放样 测量人员放出基层边线与中央分隔带排水槽位臵，并拉出用于控制摊铺标高的钢丝控制线。
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b、培筑土路肩 施工人员根据边线，拉线培筑土路肩，人工夯实，厚度应比基层厚4-5cm，培筑施工应与摊铺施工同步进行并始终超前100m，同时指派专人清扫并洒水湿润基层表面，为混合料的摊铺施工做好准备。
(2)试验段
长度不小于200米，以获得碾压时混合料的含水量、压实遍数、碾压速度、最大松铺厚度、压实系数、机械组合、劳力配备、施工工艺等，经监理工程师批准认可后作为施工的控制依据。
(3)基层施工
a、拌合与摊铺设备的选择 选用拌合能力为300m3的连续型集料拌合机，材料配比由电脑计量。选用ABG423型摊铺机，最大摊铺宽度为12.5m，可以通过两侧事先拉好的钢丝线自动找平。
b、混合料的拌和与运输 采用厂拌法。厂拌设备及布臵位臵应在拌和前提交工程师批准。水泥、集料应准确秤量，按比例掺配。拌和时记录加水时间及加水量。施工前应请技术监督部门对计量系统进行鉴定，鉴定结果应报监理工程师备案。
混合料出厂前，由试验人员检测其含水量、水泥计量、粒料配合比，不合格的混合料严禁出厂。当拌和厂距离摊铺现场较远时，混合料要加以覆盖以防水分过度蒸发，保持适当的装载高度以防离析，及时运往施工现场进行摊铺。
c、混合料的摊铺和整型 摊铺混合料的过程中，应有效防止混合料离析。应指派人员在摊铺机两侧将堆积的粗粒料撒开。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5—1％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
d、碾压 混合料摊铺整型后，立即在摊铺全宽范围内进行碾压。碾压时应使压路机轮迹重叠宽度不小于1／3轮宽，压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面、路拱符合要求。碾压成型后，试验人员应
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及时检查其压实度，如不合格应立即补压，确保在水泥初凝之前完成。在碾压过程中，严禁压路机或汽车在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。
e、养生 碾压完成后立即洒水养护不少于7天。养生期间封闭交通，如不能封闭，经监理工程师批准，车速限制在30km／h以下，严禁重型车辆通行。
f、施工缝处理 当天铺筑完成后，在端头沿路基横断面方向并排摆放两根宽度为18cm的方木，高度与基层厚度一致，在方木的外侧钉上钢钎、堆填约1吨的碎石。待第二天施工时，清除砂砾、拔掉钢钎、拆除方木后再进行施工。
g、基层切缝 为减少水泥稳定碎石基层的温度、干缩裂缝和 沥青砼的反射裂缝，应在水泥稳定碎石基层的抗压强度达到10Mpa左右时，每隔10m沿横向用切缝机切一道缝，切缝深度4-5cm，宽度3-8m，切割完毕经清缝后，使用90＃沥青灌缝。
h、水泥稳定碎石施工应注意事项
①雨季施工时应注意天气变化，降雨时应立即停止施工，已经摊铺的混合料应尽快碾压，同时应考虑下承层的排水。
②应选用终凝时间大于6小时以上的水泥。
③拌合场应提前做好排水工作，确保混合料含水量稳定。 ④摊铺时，应指派专人消除粗细集料的离析现象。
⑤摊铺工作不易中断，当中断时间超过2小时，应设臵横向施工缝。
⑥混合料施工前必须做延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时的强度满足设计强度要求。 4、 沥青砼面层
(1)施工准备
a、测量放样 测量人员放出基层边线与中线，按10米间距
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