良好状态。
5.3.2、施工放样质量与安全保证措施
1、现场使用的所有放样数据、放样图等，均实行一人独立计算和绘制，另一人独立进行检查校核的方法,严格把关，禁止使用未经校核的放样数据和放样图。
2、用于放样的仪器设备及放样工具定期进行检验校正、维护保养，确保仪器设备的良好状态。
3、不定期对放样所使用的测量控制点、基准线进行复测，确保控制点、基准线的准确有效。
4、实地所放样点采用直接或间接的检查方式，现场进行检查、核对，避免放样出现错误，确保样点正确。
5、放样过程中，现场需要进行复杂计算时，采用CASIO FX-5800编程型计算器编程计算，程序编制及各项计算参数均在室内予以验证无误后，投入使用。
6、重要的结构部位，结构竣工面高程放样均采用相应等级的几何水准实施。
7、现场作业时，施工测量人员遵守有关安全、技术操作规程，注意人身和仪器的安全，禁止冒险作业。 5.4、测量设备及人员配臵 5.4.1、测量人员配臵
1、为了确保工程施工质量，本标段工程施工拟投入具有测绘专业知识、工作经验丰富的测量人员2人左右，并视工程的实际需要随时增减，必要时聘请高级专业技术顾问进行指导。
第六章 主要施工项目的施工方案
6.1 概述
本工程主要项目包括各类别土石开挖16万m3。 6.2 施工进度计划安排
根据施工总进度计划安排，土石方开挖施工按下表时间进行。 表6-1 土石方开挖施工总进度计划安排 序号 施工强度 (m3/月) 160000 工程项目 工程量(m3) 施工时间 以甲方指令为准 以甲方指令为准 备注 1 土石方开挖 边坡支护 或放坡 16万 2 1项 6.3 施工布臵
结合场内总体道路规划布臵，施工道路拟定：从现有公路引接至大门的出入道路。
具体布臵详见附图《施工平面布臵示意图》，其余临时增设的道路根据现场实际情况确定。 6.4 土石方开挖施工方法
平场开挖按从上至下顺序进行，土方采用小松300型挖掘机直接开挖，石方开挖采用梯段毫秒微差挤压爆破，永久边坡及斜面建基面采用预裂爆破，水平建基面采用小孔径保护层开挖。 6.4.1 土方开挖
土方开挖指覆盖层、表土、全风化岩、砾质土、砂砾石以及小于0.7m3
的孤石等不用钻爆的开挖。
平场土方开挖采用小松300型挖掘机按开挖范围和坡比直接开挖，然后用挖掘机配15-20T自卸汽车运至工区堆料场。土方边坡的尺寸规格修整都
采用人工配合小松300型挖掘机完成。为保证施工质量，将边坡超、欠挖控制在规定范围内，测量人员随时检查边坡超、欠挖情况并及时通知现场施工人员及时处理。不稳定边坡的支护随开挖进行，即开挖完成后及时支护,支护施工完成后再进行下一个工作面的施工。土方开挖程序如下图6-1。 图6-1号 土方开挖施工程序图
测量放线 地表清理 土方挖运 排水 击实标准试验 边坡修整 排水系统施工 压实度检查 场地平整度 复测
6.4.2 石方开挖
石方开挖采用自上而下顺序分层开挖，深孔梯段毫秒微差挤压爆破，边坡采用预裂一次开挖成型，水平建基面采用保护层开挖的施工方法。石方开挖程序如下图6-2。
图6-2 石方开挖施工程序图
覆盖层剥离 清面 布孔 钻孔 钻孔验收 装药 爆破 挖装 弃料 开挖分层结合设计开挖尺寸及开挖平台位臵调整。
石方开挖采用YQ-100型潜孔钻造孔。钻孔严格按设计孔位和孔深进行。石方爆破后采用小松300型挖掘机甩下坡面至场区弃渣公路，再由挖掘机装车，15-20T自卸汽车运至现场5km外弃渣场堆存。 6.4.3、爆破参数设计 6.4.3.1、梯段爆破
采用YQ-100潜孔钻造孔时钻孔直径Φ100mm，装Φ85mm乳化炸药，台阶高度为7m，设计钻孔孔排距为3.5×2.8m，封堵长度2.5m～3.0m，单位耗药量0.55Kg/m3，超钻深度1.0m。 6.4.3.2 预裂爆破
采用YQ-100型潜孔钻造孔，钻孔直径Φ100mm，设计孔距为0.8m，预裂孔距前排爆破孔1.5～2.0m，装Φ32mm乳化炸药，线装药密度为450～500g/m，乳化炸药压导爆索绑扎在竹片上入孔，间隔不耦合装药，堵塞1.0m～1.5m，爆破网络采用导爆索连接，采用2段非电毫秒延期雷管分段，最大段预裂爆破药量不大于50Kg，所有预裂孔都超前前排主爆破孔100ms起爆。
6.4.3.3 保护层开挖
采用YT-28型手风钻造孔时，钻孔直径Φ40mm，装Φ32mm乳化炸药，设计钻孔孔排距为1.2×1.0m，单位耗药量为0.50Kg/m3。 6.4.4、控制爆破
开挖除对开挖边坡或建基面采用预裂爆破和保护层开挖等控制爆破外，在开挖时还需根据安全质点振动速度严格控制单响药量。
质点振动速度传播规律的经验公式如下： Q=[D(V/K)1/α]3
式中：V—质点振动速度，由附录C查得混凝土龄期0-28d，V的相应取值。
Q—爆破时最大一段允许装药量，单位：kg
D—爆破区药量分布的几何中心至新浇混凝土的距离，单位：m K.α—与场地地质条件、岩体特性有关的系数，对于本标段的中硬岩石暂定为K=200，α=1.8；施工时由爆破试验确定(具体试验内容及方法见7.7爆破试验)。
根据以上条件，计算出各个时段内，其周边进行开挖爆破最大段装药量的控制值，从而选定相应的台阶高度、钻孔孔径、分段方案；必要时进行小孔径、小梯段、小药量、孔内分段组合孔外分段爆破开挖保证安全。 6.4.5 爆破试验 6.4.5.1 试验目的
1、确定在开挖区域内的各项爆破参数，以提高爆破效果，保证开挖质量，为开挖爆破设计提供最佳设计依据；
2、调整爆破有关参数，不断优化爆破设计，改进施工方法和安全措施，以满足招标文件对防护目标的安全要求；
3、通过试验不断收集、整理试验所得的各项数据资料，以最优的爆破参数指导后续爆破设计，提高爆破开挖的施工进度、经济指标和安全指数。
4、掌握各种钻爆设备在不同地质条件下的工作性能和生产能力，以便科学合理地组织施工，达到优质高效完成生产任务的目的。 6.4.5.2 试验内容
1、爆破材料性能试验； 2、爆破地震效应试验； 3、空气冲击波效应试验； 4、爆破破坏范围试验； 5、预裂爆破试验； 6、爆破参数试验
7、监理工程师指示的其它试验。