(2)局部地基处理的面层未形成水平面或台阶形。 2．原因分析
(1)未按设计要求和施工规范的规定施工。
(2)局部地基处理用的材料每层虚铺厚度不足，夯压程度不均匀。 3．防治措施
(1)参见 “灰土或回填砂石密实度差”的治理方法。
(2)认真按设计要求和施工规范的规定分层铺设和夯压密实。 (3)局部地基处理面积较大时，应在处理完成后及时用水准仪检查 顶面标高，用2m靠尺和楔形塞尺检查平整度。 3.1.2.2.5 碎砖三合土垫层材料不良
1．现象
(1)碎砖、石灰和砂质量低劣。
(2)三合土配合比不当，拌合不均匀。 2．原因分析
(1)碎砖未经专门破碎加工。
(2)未按规定的质量要求采购材料。生石灰未经充分熟化。 3．防治措施
(1)碎砖三合土的原材料应符合下述要求。
1)石灰：用未粉化的块灰，临时加水化开或淋成石灰膏使用。 2)砂：砂或泥砂中不得有草根、贝壳等有机杂物。
3)碎砖：用废旧断砖加工成粒径为20～60mm的碎砖，不得夹有杂物。
(2)碎砖三合土的配合比(体积比)，除设计有特殊要求外，一般采用1：2：4或1：3：6消石灰：砂或泥砂：碎砖)。
3.1.2.2.6 碎砖三台土垫层松散不密实，表面不平整
1．现象
(1)垫层松软不密实。
(2)垫层表面未作专门处理，又不平整。 2．原因分析
(1)拌合不均匀或浆水离析。
(2)垫层未分层铺筑，夯压不密实。 (3)垫层完成不久，即遭受雨水冲淋。
(4)垫层表面未按照施工规范的规定，再次整平夯实。 3．防治措施
(1)铺设前先行验槽，清除松散土、积水、污泥，并夯压两遍。
(2)铺设前应在基槽(坑)壁分层标出样桩，并预拌好灰浆。碎砖应与灰浆拌合均匀 目再铺设，分层厚度，第一层为220mm，其余各层为200mm，每层应分别夯实至 150mm。垫层厚度≤300mm时，可一次铺设并夯实。
(3)夯打应密实，表面平整，如发现三合土太干，应补浇灰浆，并随浇随打。
(4)垫层至设计标高的最后一遍夯打时，宜浇浓灰浆。待表面灰浆略为晾干后，上铺 一层薄砂土或炉渣再整平夯实。表面平整度的允许偏差不得大于20mm。
(5)夯打完成的碎砖三合土，如因雨水冲淋或积水破坏表层灰浆时，可在排除积水后， 重新浇浆夯打坚实。
3.1.2.3 基础施工
3.1.2.3.1 基础位置、尺寸偏差大
1．现象
(1)基础轴线或中心线偏离设计位置。 (2)混凝土基础等平面尺寸误差过大。 2．原因分析
(1)测量放线错误，常见的是看错图或读错尺，这类原因造成的基础位置的偏差值往往较大。
(2)控制基础尺寸和标高的标志板出现移动变形。 3.1.2.3.2 混凝土基础外观缺陷
1．现象
(1)基础中心线错位。
(2)基础平面尺寸、台阶形基础台阶宽和高的尺寸偏差过大。
(3)带形基础上口宽度不准，基础顶面的边线不直；下口陷入混凝土内；拆模后上段混凝土
有缺损，侧面有蜂窝、麻面；底部支模不牢。
(4)杯形基础的杯口模板位移；芯模上浮，或芯模不易拆除。 2．原因分析
(1)测量放线错误。安装模板时，挂线或拉线不准。造成垂直度偏差大，或模板上口不在一
条直线上。
(2)模板上口仅用铁丝拉紧，且松紧不一致，上口不钉木带或不加顶撑，浇混凝土时的侧压
力使模板下口向外推移(上口内倾)，造成上口宽度大小不一。
(3)模板未撑牢；基础上部浇筑的混凝土从模板下口挤出后，未及时清除，均可造成侧模下
部陷入混凝土内。
(4)模板支撑直接撑在基坑土面上，土体松动变形，导致模板尺寸、形状偏差。
(5)杯形基础上段模板支撑方法不当，杯芯模底部密闭，浇筑混凝土时，杯芯模上浮。 (6)模板两侧的混凝土不同时浇筑，造成模板侧压力差太大而发生偏移。 (7)浇筑混凝土时，操作脚手板格置在基础上部模板上，造成模板下沉。 3．防治措施
(1)在确认测量放线标记和数据正确无误后，方可以此为据，安装模板。模板安装中，要准
确地挂线和拉线，以保证模板垂直度和上口平直。
(2)模板及支撑应有足够的强度和刚度，支撑的支点应坚实可靠。
(3)上段模板应支承在预先横插圆钢或预制混凝土垫块上；也可用临时木支撑将上部侧模支
撑牢靠，并保持标高、尺寸准确。
(4)发现混凝土由上段模板下翻上来时，应及时铲除、抹平，防止模板下口被卡住。 (5)模板支撑支承在土上时，下面应垫木板，以扩大支承面。模板长向接头处应加拼条，使
板面平整，连接牢固。
(6)杯基芯模板应刨光直拼，表面涂隔离剂，底部钻几个小于L，以利排气(水)。 (7)浇筑混凝土时，两侧或四周应均匀下料并振捣。脚手板不得格在模板上。
3.1.3 基槽(坑)回填土
3.1.3.1 填土土质不良、密实度差
1．现象
基槽(坑)填土出现明显沉陷和不均匀沉陷，造成室内地坪开裂，室外散水坡开裂、空鼓、下沉。
2．原因分析
(1)基槽(坑)中的积水、淤泥、松土、杂物未清除干净。 (2)基槽(坑)边的松土流入槽(坑)内，既不清除，又不夯实。
(3)回填上料不符合设计要求和施工规范的规定。用淤泥和淤泥质土或有机质含量大于8％的土
回填；用冻土块回填；填土料的含水量过高或过低等。
(4)回填夯实方法不当。常见的有不分层回填或分层厚度太大，压实机械和方法选用不
当，用手
夯夯实时，未达到要求的密实度。有的甚至采用错误的水泡法沉实，密实度很差。 3．预防措施
(1)填土前，应清除沟槽内的积水和有机杂物。当有地下水或滞水时，应采用相应的排水和降低
地下水位的措施。
(2)基础应在现浇混凝土达到一定强度，不致因填土而受损伤时，方可回填。 (3)基槽回填顺序，应按基底排水方向由高至低分层进行。 (4)回填土料质量应符合设计要求和施工规范的规定。
(5)回填应分层进行，并逐层夯压密实。每层铺填厚度和压实要求应符合施工及验收规范的规定。
严禁用水沉法回填土方。 4．治理方法
(1)基槽回填土沉陷造成室内散水坡空鼓，但混凝土层尚未破坏，可填人碎石，用灰浆泵压浆等
方法，将水泥砂浆填灌密实。
(2)基槽回填土沉陷造成室内地面或室外散水坡裂缝破坏，根据面积大小或损坏情况，采取局部
或全部返工重做。
3.1.3.2 填土挤压导致基础变形、开裂
1．现象
基槽(坑)土方回填和夯压时，基础被挤压后出现变形、轴线位移或基础墙体裂缝。 2．原因分析
(1)独立基础的基坑单侧回填时，填压产生的土压力导致基础倾斜或移位。 (2)带形基础单侧回填时，较大的土压力造成基础墙开裂、变形。
3.1.3.3 基础完成后地基变形加大
1．现象
基础完成后，长期不回填，基底岩土性质变坏，导致承载力下降，地基变形加大，上部 结构变形、开裂。 2．原因分析
(1)基槽(坑)因未及时回填，遭受地面水、雨水等浸泡，影响地基受力性能。
(2)基底若为软质岩石(如常见的红色页岩等)，因日晒、雨淋很易风化，其承载力大幅度下降。
3．预防措施
基础工程完成后，应及早回填夯压密实。 4．治理方法
因基槽(坑)未及时回填，导致地基不均匀沉降所造成的上部结构变形、开裂不严重时，可
用局部封闭裂缝等方法处理。如裂缝、变形严重，应会同有关方面协商处理。
3.2 混凝土结构缺陷的防止方法与措施
3.2.1 混凝土裂缝的控制
混凝土是一种非匀质脆性材料，由骨料、水泥石以及存留其中的气体和水组成。在温度和湿度变化的条件下，硬化并产生体积变形，由于各种材料变形不一致，互相约束而产生初始应力（拉应力或剪应力），造成在骨料与水泥石粘结面或水泥石本身之间出现肉眼看不见的微细裂缝，一般称为微裂。这种微细裂缝的分布是不规则的，且不连贯，但在荷载作用下或进一步产生温差、干缩的情况下，
裂缝开始扩展，并逐渐互相串通，从而出现较大的肉眼可见的裂缝（一般肉眼可见裂缝宽度约为0.03～0.05mm）,即通常所说的裂缝。 3.2.1.1 塑性收缩裂缝
3.2.1.1.1 现象
裂缝多在新浇筑并暴露于空气中的结构、构件表面出现，开头很规则，且长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面详下图：
大多在混凝土初凝后（一般在浇筑后4h左右），当外界气温高，风速大，气候很干燥的情况下出现。
3.2.1.1.2 原因分析
① 混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。
② 使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的粉砂。 ③ 混凝土水灰比过大，砖胎模、垫层过于干燥，吸水大。
3.2.1.1.3 预防措施
① 配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。
② 浇筑混凝土前，将基层浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。
③ 混凝土浇筑后，对裸露表面应及时覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发并认真养护，防止强风吹袭和烈日曝晒。
④ 在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；地下室底板大面积混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护工作。 3.2.1.2 沉降收缩裂缝
3.2.1.2.1 现象
裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，详下图，或在埋设件的附近周围出现。裂缝呈现梭形，宽度1～4mm，深度不大，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混凝土硬化后即停止。
3.2.1.2.2 原因分析
混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、大的粗骨料以及先期凝固混凝
土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大而造成裂缝。
3.2.1.2.3 预防措施
① 加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大；振捣要充分，但避免过度。
② 对于截面相差较大的混凝土可先浇筑较深部位，静停2～3h，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝。
③ 确保混凝土的保护层厚度。 3.2.1.3 凝缩裂缝
3.2.1.3.1 现象
混凝土表面呈现碎小的六角形花纹状裂缝，详下图，裂缝很浅，常在初凝期间出现。
3.2.1.3.2 原因分析
混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝。有时在混凝土表面撒干水泥压光，也会产生这种裂缝。
3.2.1.3.3 预防措施
① 混凝土表面刮抹应限制到最少程度。
② 防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，如表面粗糙，可撒较稠水泥砂浆再压光。
3.2.1.4 碳化收缩裂缝
3.2.1.4.1 现象
在结构的表面出现，呈花纹状，无规律性(详下图)，裂缝一般较浅，深1-6mm，有的至钢筋保护层全深，裂缝宽0.05-0.2mm，少数大于1.0mm，多发生在混凝土浇筑完后数月或更长时间。
3.2.1.4.2 原因分析
混凝土水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用生成碳酸钙，引起表面体积收缩，受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂，在空气相对湿度较小（30～50%）的干燥环境中最为显著。
3.2.1.4.3 预防措施
避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面强度。