施工组织设计 管道安装的顺序遵循以下原则：先干管后支管，先大管后小管，先高空后低空，先里后外；先外管、管廊后设备配管，先工艺管道后公用管线。
主要施工程序：施工准备—→材料的采购、检验及保管—→管道预制—→管道放线—→支吊架制作、安装—→管道及附件安装—→管道酸洗、钝化、脱脂—→管道试压、清洗及吹扫—→管道防腐—→管道保温 （三）主要施工方法及技术要求： 3.1施工准备
1、施工前认真熟悉图纸和相应的规范，进行图纸会审，并做好图纸会审记录，编制材料进场
计划、作业指导书及焊接工艺卡，并对施工班组进行施工技术交底。
2、施工前认真核对平面图、系统图与单线图的尺寸、规格、材质是否相符，并根据介质参数
确定管道级别，标于单线图上。设计如末提供单线图的，施工前须绘制管道单线图。 3.2材料进场、检验及保管
1、所用管材必须具有质量证明书、合格证等资料，UPVC管还必须具有准用证。阀门等管道附件本体上必须有完好无损的铭牌。 2、材料进入现场经自检合格后，及时填写材质报检单，向业主现场代表报检，经检查合格后，
方可使用。
3、进场的材料堆放整齐，规格、型号、材质要分清，每一种材料必须挂牌，注明规格、名称、
材质并建立台帐，做到账、物、卡相符，收发手续完整。相同外径的管道和管件，其壁厚因管道级别和介质的不同有所区别，因此，管道和管件标识牌上要标明管道级别并按管道级别不同分区域存放。堆放中要有防止管材变形的措施。塑料管要防止日光曝晒，以免塑料老化。
4、管道、管件、阀门等在搬运、安装过程中要轻拿轻放，禁止扔摔等方式搬运。尤其是不锈
钢管道更要注意，同时在搬运、贮存及施工中不得同碳素钢管接触，管口要用塑料套封闭，防止杂物进入。
5、管道在使用前进行外观检查，其表面符合下列要求：
a.无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；
b.无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤； c.有材质标记。
d. 镀锌钢管的镀锌层无破损。
6、阀门的型号、规格符合图纸及设计要求，安装前从每批中抽查10%进行强度试验和严密性
试验，在主干管上起截断作用的阀门及介质为易燃易爆管道上的阀门逐个进行试验。同时
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施工组织设计 阀门的操作机构必须开启灵活。 3.3管道预制
为了提高施工效率，保证施工质量，在熟悉图纸及现场的基础上，管道预制采用工厂化集中进行。
管道≤DN50的碳钢管及镀锌钢管采用砂轮切割机切割；不锈钢管采用等离子切割机切割，管道>DN50的碳钢管采用割管机切割。
1、管道的预制按单线图施工，自由管段参照单线图并结合现场实际情况选择预制深度。封闭
管段制作时要根据现场实际测量，预制完的管段及时封闭管口，并按不同的系统进行编号，分类排放整齐，以便于安装。 2、管道组对 （1）管道组对在管道预制平台上进行，组对前要检查管子的直线度和弯头的角度，直线度不
满足要求的管子要进行调直，角度不满足要求的弯头不得使用。
（2）管道采用临时卡具或点焊板进行组对，以保证焊缝间隙均匀、错边不超标及角度正确。 （3）预制管道组合件要有足够的刚性，不得产生永久变形。 3.4管道放线
管道放线由总管到干管再到支管放线定位。放线前逐层进行细部会审，使各管线互不交叉，同时留出保温、保冷及其它操作空间。 4.5支吊架制作、安装
1、支架的形式、间距按设计要求进行施工，其标高、坡度须使管道安装后的标高、坡度与设
计相符。
2、制作支、吊架时，采用砂轮切割机切割型钢，并用磨光机将切口打磨光滑；用台钻钻孔，
不得使用氧乙炔焰吹割孔；煨制要圆滑均匀。
3、管道安装时要及时调整支、吊架。支、吊架位置要准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。 4、支、吊架制作安装要充分考虑保冷、保温、热位移等因素。不锈钢管和塑料管不得与碳素
钢支架直接接触，中间须用垫片隔开。
5、管道安装过程中使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，做好标记，并在管
道安装完毕后予以拆除。
6、保冷管道与支架间要用经过防腐处理的木衬垫隔开，木垫厚度同保冷层厚度。 3.6管道及附件安装
不锈钢管道和无缝钢管采用焊接和法兰连接，镀锌焊接钢管采用丝扣连接。UPVC排水管采用承插粘接。
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施工组织设计 不锈钢管316L主要用于介质压缩空气、纯水等管道上，不锈钢管道外径在18～57mm之间，壁厚为2～2.9mm，由于对其内部卫生要求高，不允许内部各部位有凸、凹缺陷，并且焊口连接部位要求平整、光滑无任何缺陷。采用氩气保护无填充金属自动焊。焊机选用Orbitig350全位置钨极氩弧焊专用焊机。
碳钢管的焊接根据管内介质不同及管径大小采用氩弧焊、氩电联焊及手工电弧焊,焊丝选用H08Mn2Si直径为ф2～2.5mm。焊条选用J422。
焊条在使用前按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。 3.6.1全自动氩弧焊焊接
Orbitig美国产全自动焊机是全位置钨极氩弧焊专用焊机。其最大的特点是根据程序调节不同焊接位置的焊接参数，施工前，由技术人员根据焊接管道尺寸与型号进行合理编制后输入计算机中。采用自动调节排除各种干扰因素对电弧焊过程的影响。下面详细介绍一下施工过程及施工技术要点。
（1） 不锈钢管道的切割及加工：由于管道采用δ≤3mm的不锈钢管道、管壁薄，焊接要求 管端垂直平齐，因此采用将不锈钢管置于均匀旋转的平台上，用固定点的等离子切割法来确保切口垂直平齐。对于切割后的使用管端（一般考虑了加工余量）使用特殊的机械磨具将管端磨平方可用于焊接。
对于固定点位、可旋平台等离子切割的示意图见图：
（2）管子的组对焊接：对于加工好的管端将其放置于安装位置，将两对接管端充分紧密对接，用目光检验对接管端处无透光、起壳、毛刺等缺陷后，将自动焊接设备的全自动机械手固定于焊缝处并保证焊接机械手上的极正对接口位置，再通入氩气使机械手内空气被氩气排出，当观察到机械手内氩气压力与管内氩气压力一致时，启动机械手进行自动焊接，当焊接完成，
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施工组织设计
机械手自动关闭，继续保持通气压力不变30秒完成焊接全过程，拆除机械手。
管端接缝及机械手见图
（1）管道进行焊接前，必须将两管管口对准，偏心率小于0.15mm 。 （2）管子间隙尽量小，防止焊穿。 （3）引弧前先预通5秒钟的氩气，使焊接部分与空气隔离，再引燃电弧。 （4）焊接电弧弧长保持在1.6mm左右，安装钨棒时，其露出套筒底部2.4mm。 （5）在焊接过程中，确保钨棒垂直对准两管的接合线，防止末熔合造成的缺陷。
（6）熄弧时间为2-4秒，熄弧后机头停止转动，氩气必须在熄弧约5秒钟后停止通气，保证
焊缝表面在冷却之前免遭空气侵袭，保证焊缝表面的质量。 3.6.2手工电弧焊焊接
（1）壁厚等于或大于4mm的焊件坡口形式采用“V”型；壁厚小于4mm，采用I型坡口，钢
焊件的坡口尺寸如下表：
钢焊件的坡口尺寸（mm）
厚度T 1～3 I型坡口 3～6 6～9 V型坡口 9～26 0～3 0～3 55～65 （2）采用坡口机进行管道坡口，要求坡口表面整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。 （3）管道对口时必须外壁平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm另一侧管道
外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。
（4）钢管对好口后进行点固焊，点固焊与第一层焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其
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坡形式 间隙C 0～1.5 0～2.5 0～2 钝边P ─ ─ 0～2 坡口角度α（o） ─ ─ 65～75 施工组织设计
焊缝根部必须焊透，点焊位置均匀对称。点焊长度和间距如下表：
钢管接口点焊长度和点数
管 径DN(mm) 80～150 200～300 350～500 点焊长度(mm) 15～30 40～50 50～60 点焊点数(处) 3 4 5 （5）采用多面焊时，在焊下一层之前，将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净。各层引弧点
和熄弧点均错开20mm或错开30角。
（6）焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除，每个焊缝在焊接完成后立即标记出焊工的标识。 3.6.3丝接
用电动套丝机进行套丝，管子螺纹不得有断丝、缺丝现象。安装螺纹管件要按旋转方向一次装好，不得倒向。安装后，外露2～3扣螺纹，并清除剩余填料，对外露螺纹进行防腐。
为达到GMP标准，洁净区内螺纹接头的填料必须采用聚四氟乙烯薄膜。
3.6.4粘接
用割管器切割管子，粘接前先将管子插入管件试插一 次，然后再用砂布或锉刀加工插入接头，清除插口和管承口内的杂物后涂刷粘合剂。插入粘接15分钟后，接头达到规定的强度。 3.6.5法兰连接
法兰与管道焊接连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰盘内端面为管壁厚度的1.3～1.5倍，便于焊接。焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，用法兰靠尺从相隔90两个方向度量，里外施焊。
法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为好。紧固螺栓要按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧，保证法兰衬垫受力均匀，同时保证法兰的严密性。拧紧后以露出螺母两扣螺纹为宜。 3.6.6附件安装
（1）阀门安装前按规范进行试压，安装时按介质流向确定其安装方向；安装丝扣阀门时，保
证螺纹完整无缺，并涂填料物。安全阀须在系统运行前及运行后分别调校，开启和回座压力须符合设计文件的规定。
（2）安装法兰阀、波纹膨胀节、过滤器等法兰配件时，法兰垂直于管子中心线，其表面相互
平行，法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为好。法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓要按十字形顺序，分两次或三次拧紧，用力均匀，紧
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