新建武汉至十堰铁路HSSG-10标 双块式轨枕施工方案
图5.3-1 轨枕循环生产工艺流程图
、 ▲砼拌制配件安装 桁架安装 ▲ 砼检测 ★混凝土浇筑、振动 螺旋筋 安装 试件制作 配件拆卸 预埋套管安装及箍筋入模 清渣、清边 喷涂 脱模剂 ▲ 蒸汽养护 试件养护 产品检测 试件强度≥40MPa ▲翻转脱模 清理模具
转至存枕 区存放 码垛 临时存放 扣件安装 二次保温保湿养护（10d） 试件R28≥60MPa 成品运发 注：“★” 为特殊工序 “▲” 为重要工序
5.3.2 工艺详解 5.3.2.1模具 1) 模具设计
混凝土在浇筑振动过程中会产生较大的激振力，要求模具必须有足够的
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强度、刚度及稳定性，以满足浇筑振动过程中的应力和最大变形要求，模具设计周转次数不少于800次。模具采用冲压成型，模型壳体的组合形式为4×1型，设计尺寸为：3140mm×1600mm×330mm。模具承轨槽部分采用65mm钢板，其余部分选用5mm、8mm、12mm厚的钢板，在模具侧面按设计图纸预留桁架钢筋位置卡口，便于安放桁架钢筋；底模按设计位置预留定位轴安装孔，以便通过定位轴固定预埋套管。模具制造尺寸允许公差以双块式轨枕成品允许公差的1/2为准，详见表5.3-1。此外，模具上、下平面四角200×200范围内平面度要求在2mm以内，利于翻转脱模，模具下平面与振动台接触部位平面度要求在2mm以内，利于混凝土振动密实。
2) 模具制作
模具均委外设计加工，具体要求如下：
a、模具制造尺寸允许公差满足表5.3-1的要求。
表5.3-1 双块式轨枕模具外形尺寸偏差要求 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 两轨枕块之间内侧净距 模具各断面高度 模具承轨部位顶部宽度 同一承轨槽的两相邻预埋套管定位轴中心距 预埋套管定位轴与承轨面垂直度 钢筋桁架定位槽深度 钢筋桁架定位槽间距 模具承轨面表面平整度 两承轨面间相对扭曲 两承轨槽外侧底脚间距离 同一承轨槽底脚间距离 承轨槽底脚距套管定位轴中心距离 轨底坡(100mm范围内) 检 查 项 目 允许偏差(mm) ±0.75 ±1.5 ±1.5 ±0.25 1mm/120mm ±1 ±1 0.5/100 ＜0.35 ±0.5 ±0.25 ±0.25 ±0.25 b、各部件在实施焊拼时，应在固定的胎具上进行焊接，以减少或避免焊接变形。
c、模具在拼焊完成后，应进行焊缝、转角等部位的细部处理，确保焊
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缝平直、密贴，转角光滑圆顺，定位轴预留孔位置正确无误。
d、进场后，由安质部及模具加工方共同检查验收，检验合格后方可使用。模具的主要技术资料需建档随同移交我场存档备查。
3) 模具验收及检修
模具检查分为：进场检查、日常检查及定期检查 a、进场检查
模具进场后，由安全质量部负责对进场模具外形尺寸及外观质量进行验收，模具设计图纸及模具合格证需随模具一同进场。每套模具初次投入生产时应跟踪轨枕质量，若发现问题及时查找对应的模具并采取相应的措施。
b、日常检查及定期检查
模具应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模具检查表中。日常检查应在每班作业前进行，检查数量为当班用模具数量的全部，内容包括外观、平整度；定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度、承轨部位尺寸及模具间高度偏差等。定期检查应每天进行不同编号模具的抽检，且1月之内必须将所有的模具检测完毕，并形成记录。
4) 模具清理
每班次各模具投入使用前应通过辊道移动到模具清理工位，采用刮刀、空气喷枪、砂布和磨光机等工具进行模型清理，清理应仔细，以清理掉模具腔内的粘连混凝土，不损伤模具表面，不对模具表面造成较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕为原则。对清理完的模具进行检验，发现模型不符合使用要求或标识牌松动损坏时，及时进行修理，标牌不全的模具不得投入使用。
5) 喷涂脱模剂
喷涂脱模剂的目的是便于脱模。喷涂脱模剂时须注意，应严格按照先喷涂脱模剂后安装套管的顺序进行，严禁套管与脱模剂接触，脱膜剂要喷涂适量，不应在模型内存在集留，如有则用抹布擦拭使其分散，模具内脱模剂也要涂抹完整，否则会影响脱模效果和轨枕表面光滑度。
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若生产线某一工序出现故障，不能实现连续生产时，应对已喷涂脱模剂的模具进行覆盖，防止二次污染。
5.3.2.2 构配件及钢筋安装 1) 套管安装及箍筋入模
模具喷涂脱模剂后，通过辊道进入预埋套管安装台位，套管安装采用人工安装，安装时应仔细检查每个套管，将套管口有毛刺或是本身被污染的套管挑出。安装时应左右移动确保套管位置，保持套管本身不受损坏，并且使其处于固定位置，对于安装时损坏的的套管要及时更换。预埋套管安装完毕后，及时将箍筋放入。
在整个安装过程中应保持模具定位轴及套管的清洁，防止脱模剂对其污染，预埋套管安装结束后安装预埋套管螺旋筋，螺旋筋安装过程中应保持螺旋筋的清洁，避免脱模剂对其造成污染。
2) 螺旋筋安装
预埋套管及箍筋安装/放完毕并经自验合格后，通过辊轴运至螺旋筋安装台位，螺旋筋安装过程中应保持螺旋筋的清洁，避免脱模剂对其造成污染，螺旋筋的安装位置应严格按照设计图纸进行安装。
3) 钢筋桁架入模
安装套管及螺旋筋的模具经过辊轴进入钢筋桁架安装台位，钢筋桁架安装采用人工安装。将钢筋桁架放入其中，并且对钢筋桁架进行固定，钢筋桁架采用桁架固定装置进行固定，上部采用弹簧压紧，调节弹簧压紧装置力度应适中，防止钢筋桁架松动，并且不会因用力过大导致钢筋桁架变形。轨枕一端安装桁架限位器，确保桁架纵向位置准确。
桁架钢筋安装完毕后，由质检人员重新检查各配件是否配备齐全、位置是否正确、安装是否牢固，检查合格后，模具通过横移小车及辊轴进入下一个工序。
钢筋桁架安装过程中，若发现钢筋桁架开焊、弯曲等缺陷时应及时将其
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挑出并进行更换，由于本工程中钢筋加工为一次加工成型，不得进行回复操作，对挑出的钢筋桁架应及时运至不合格区，并将其作报废处理。
4) 箍筋固定件及挡浆夹安装
按照设计将箍筋固定件放入模具当中，并将箍筋通过箍筋固定件将其固定在钢筋桁架上，安装过程中箍筋禁止与预埋套管发生碰撞，以防对套管的位置及安装质量造成影响，从而造成轨枕的质量缺陷，挡浆夹安装过程当中应逐个检查挡浆夹的质量，若挡浆夹变形或出现安装不紧固，则及时将其挑出进行修理，经修理仍不合格的则作报废处理。
5.3.2.3 混凝土作业 1) 混凝土配合比
①混凝土配合比的设计采用优化设计原则，除满足规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最大胶凝材料用量、含气量、初凝时间、工作度等技术要求外，同时要满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱－骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀、泌水率、电通量等具体参数指标要求。
②高性能混凝土配合比是保证高性能混凝土质量的关键，高性能混凝土的配制运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱－骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀等项目的检验，确定最终的混凝土配合比。
③在混凝土中必须掺加优质复合掺合料，本场混凝土掺加复合掺合料以提高混凝土的耐久性能的要求。
④混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量不超过胶凝材料总量的0.1%；混凝土中三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的4.0%；混凝土的抗冻性指标应满足D300的要求；混凝土的电通量应小于1000C。
2) 混凝土配合比的计算步骤
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