尺寸精度 普通横锻 一般精度 精度横锻 ±0.10-0.25mm ±0.05-0.10mm 分类 ±0.5mm 较高精度 表图粗糙度 Ra12.5um Ra0.8-3.2um 按成形温度不同分：冷精锻、温精锻、热精锻、复合精锻、等温精锻等。 按成形原理不同分：挤压、多向模锻、精密辗压、等温锻造、超塑性成形
等。 主要应用领域
批量生产的零件，如汽车、摩托车、兵器、通用机械上的一些零件，特别
复杂的零件。
航空、航天工业的一些复杂形状零件，特别是一些难切削的复杂形状零件，钛合金、高温合金等难切削的贵重材料零件，高性能、轻量化结构零件。
冷锻成形 主要优点：
成形精度高，后续机加工量少； 内部组织致密，产品疲劳强度高；
材料利用率高；
生产率高，每分钟达几十次甚至上百次；
容易实现自动化。
欧美和日本等汽车工业强国一辆汽车的冷锻零件已有70余种，零件总重
量超过50kg，最重的冷锻件达到2.3kg，齿形精度可达IT7级。
一些典型的汽车零部件冷锻毛坯
一个典型的汽车零部件冷锻工艺流程
多工位冷锻取消了单机冷锻工序间的退火和磷、皂化处理，将几个冷锻工
序集中在一台压机上，实现工位间的自动搬送，缩短生产周期。
温-冷、热-冷联合成形
温—冷、热—冷联合成形，以温锻或热锻工艺完成毛坯的大变形加工，再以冷精整的方法获得最终精度，解决大规格产品冷锻成形的模具和设备能力不够的问题，并解决中、高碳合金钢温锻和热锻成形精度不高、而冷锻成形受到
变形量制约的问题。
采用温锻、冷精整成形的万向节外套
等速万向节壳体的温—冷联合成形
温—冷联合成形与冷锻成形、热锻—机加工成形的比较
成形精可成形材料利生产自动综合制造生产效率 度 高 尺寸 用率 周期 化 小 高 高 长 容易 短 容易 成本 中 低 高 高 冷锻成形 高，较温-冷联合成形 较大 高 热锻-机加工 低 大 较容低 最短 易 高 低 备注 包含锻后包含锻后 切削加工 切削加工 联合成形生产布局 （以等速万向节壳体为例）
采用流程化生产模式，将零件生产设计在一个车间内完成全过程。每个工序的生产能力，按多工位压机生产节拍来设计，工序间采用输送带。锻件从下料到出厂，生产周期可控制在8小时之内；采用快速换模，在制品存量小，生
产成本低。
温—冷联合成形，可减小压机吨位，采用高分子材料润滑，取代非环保的
磷皂化处理。
选用高速镦锻机热锻成形，冷精整。与传统的闭塞冷锻相比，生产率高、单位能耗低、生产周期短。传统冷锻工艺，从原材料下料、软化退火到冷锻成
形，至少要72小时，中间还需要磷皂化处理。
采用高速镦锻机热—冷联合成形，锻后控制冷却替代软化退火，只需要8
小时。
优势：效率极高，成本较低。
劣势：热镦锻机价格昂贵，只有国外极少的几个公司如瑞士的哈特贝尔、
日本的坂村等能提供这一类设备。因此，只有年产量达到1000万件的锻件才
适合考虑采用这个方案。
锥齿轮的高速热镦锻成形
欧洲某公司高速热镦锻机上进行锥齿轮的高速热镦锻成形。 节拍90—150件/min。齿形模具与工件接触时间极短，很好地解决了高效
率生产与模具寿命间的矛盾。
行星齿轮的温锻—冷精整，与磷酸盐处理告别