5 施工前应进行试夯，求得单点夯击次数。最优夯击次数应使夯击有效影响深度内土体竖向压缩最大，侧向位移最小，基坑周围地面不发生过大隆起，宜为3～10击。
6 夯击遍数应根据地基土的性质确定，宜为2～5遍。最后，以低锤满夯一遍，并整平。对地下水位低、透水性好的土层可连续夯击。 7 夯点应按设计布置。夯点间距应根据孔隙水压力变化情况、夯坑的形状及泵房基础结构特点确定，宜为5～9m。 8 施工前应做好施工标志及观测仪器的埋没。施工中应做好现场观测和记录。主要观测项目应包括孔隙水压力、夯坑下陷量和坑周隆起量等。
9 强夯效果的检验，可在最后一遍夯击完成1～4周后进行。检验方法如下：
1) 比较夯前和夯后场地的平均高程变化和地基变形量。
2) 取样进行室内试验，了解夯前和夯后场地的物理力学性能指标的变化。
3) 通过标准贯入、静力触探等原位测试手段了解场地土夯前夯后的强度变化。
10 强夯法施工应预防对附近建筑物的影响。夯击点应离建筑物15m以外，必要时可采取防震措施。
3.4.4 采用钻孔灌注桩进行地基处理应符合下列规定：
1 可根据地质条件分别选用回转钻、冲击钻、冲抓锥、潜水电钻等钻孔机具。
2 护筒设置可用挖埋法或填筑法。地下水位深度超过1m以上的地基，可采用挖埋法；地下水位深度在lm以内或挖埋有困难，可采用填筑法。
3 护筒埋置应符合下列要求：
1) 护筒平面位置中心与桩位中心偏差不宜大于50mm。
2) 用回转法钻进时，护筒内径宜大于钻头直径200mm；用冲抓或冲击法时宜大于300mm。
3) 护筒顶端应高出地面0.3m以上，有承压水时，应高出承压水位1.5～2.0m。
4) 护筒在粘性土中埋深不宜小于1m；在淤泥、软土或砂性土中则不宜小于1.5m，且护筒四周应换填厚度0.5m以上的粘土，并夯实。 4 采用泥浆固壁和排渣时，应符合下列要求：
1) 泥浆宜选用塑性指数IP不小于17的粘性土调制。泥浆控制指标：粘度为18～22s，含砂率不应大于4%～8%，胶体率不应小于90%。 2) 在粘土或壤土地层中成孔，可注入清水，用原土造浆护壁，排渣泥浆相对密度宜为1.1～1.2。
3) 在砂土和夹砂土层中成孔，孔中泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在砂卵石或易坍孔的土层中成孔，孔中泥浆相对密度应控制在1.3～1.5。
4) 施工中应经常在孔中取样，测定泥浆的相对密度。 5 钻机应安置平稳，钻台的行走钢轨必须铺设平直、稳固，其对称轴线与桩孔中心线的偏差不得大于20mm，钻台运行时钢轨不应有明显沉陷。 6 钻进成孔应符合下列要求： 1) 回转钻机的钻架，其天车滑轮槽缘、回转器中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上；冲击或冲抓钻机的钻架，其天车滑轮槽缘的铅直线应对准桩孔中心，偏差不得大于20mm。 2) 钻进成孔应一次不间断地完成。 3) 桩孔钻进达到设计深度后，应对孔位、孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查合格方可终孔。检查标准按表3.4.4的规定执行。 表3.4.4 钻孔灌注桩允许误差(mm) 项目 孔的中心位置偏差 孔径偏差 孔斜率 孔深 大于150 +100，-50 <1% 不得小于设计孔深 允许误差 单排桩不应大于100，群桩不应 7 终孔后应立即清孔。清孔时应随时观测孔底沉渣厚度和冲渣液含渣量。当含渣量小于4%，摩擦桩的沉渣厚度小于0.3m，端承桩的沉渣厚度小于0.1m时，即可停止清孔。 8 用原土造浆清孔时，泥浆相对密度应为1.05～1.1；孔壁土质较差，用泥浆循环清孔时，泥浆相对密度应为1.15～1.25。 9 钢筋骨架的连接、固定以及保护层的控制应符合下列要求： 1)灌注桩较深时，其钢筋骨架宜分段制作，并应对各段进行预拼接，作好标志。安装时应两边对称焊接，保持其垂直度。 2)控制钢筋保护层的环形垫块应分层穿设在加强箍筋上，加强箍筋应与主筋焊接。 3)钢筋骨架的顶端必须固定，应避免移动或上浮。 10 灌注水下混凝土的导管应符合下列要求： 1)每节导管长宜为2m，最下端一节不应小于4m，导管底口不设法兰盘，应配有部分调节的短管。 2)导管应做压水试验，并编号排列。 3)拼装前，应检查导管是否有缺损或污垢；拼接时，应按编号进行，并连接严密。 4)每拼接一节，应将其内外壁清洗干净。 5)导管底口设置的隔水栓宜用预制混凝土球状形的隔水栓堵塞或用砂包堵塞。 11 配制水下混凝土应符合下列规定： 1)水泥标号不应低于425号，水泥初凝时间不宜小于2.5h。 2)粗骨料粒径不应大于导管内径的1/6和钢筋最小间距的1/3，并不大于40mm。
3)水下混凝土的含砂率宜为40%～50%，水灰比不宜大于0.6。 4)坍落度和扩散度分别以180～220mm和340～380mm为宜，每立方米混凝土的水泥用量不应少于350kg。 12 灌注水下混凝土应符合下列要求： 1)导管下口至孔底距离宜为500mm。 2)初灌混凝土时，宜先灌少量水泥砂浆。导管和储料斗的混凝土储量应使导管初次埋深不得小于1m。
3)灌注混凝土应连续进行；导管埋入深度不应小于2.0m，并不得大于5.0m；混凝土进入钢筋骨架下端时，导管宜深埋，并放慢灌注速度。若因停电等特殊情况造成灌注混凝土工作中断超过3h，可将导管提出孔外拆洗干净，待恢复灌注时，再按以上要求重新开始灌注水下混凝土的要求进行。
4)灌注充盈系数不得小于1，一般土质可为1.1，软土可为1.2～1.3。
5)终灌时，混凝土的最小灌注高度应能使泥浆顺利排出。
6)灌注的桩顶高程应高出设计高程0.5～0.8m，待继续施工时凿除。
7)应随时测定坍落度，每根桩留取试块不得少于一组。
13 灌注桩的质量可用无破损检验法初验，必要时，可对桩体钻芯取样检验。
3.4.5 采用沉井进行地基处理应符合下列规定： 1 开挖困难的淤泥、流沙地基，周围有重要建筑物或其他原因的限制，不允许按一定边坡开挖的土基或松软、破碎岩石地基，以及因桩数较多，不能合理布置的地基，可以采用沉井进行地基处理。 2 应编制沉井施工措施设计。 3 制作沉井的地表应平整，设有良好的排水系统，并保持地下水位低于基坑底面不应小于0.5m。 4 采用承垫木方法制作沉井，应根据沉井的重力、地基土的承载力等因素，分析计算砂垫层的厚度、承垫木的数量、尺寸等。 5 在较好的均质土层上制作沉井，可采用无承垫木方法，铺垫适当厚度的素混凝土或砂垫层。 6 沉井分节制作时，每节高度应合理，应保证沉井的稳定性和顺利下沉。
7 制作混凝土沉井应符合下列要求： 1)浇筑应均匀对称，沉井外壁应平滑。
2)刃脚模板应在混凝土达到设计强度的70%后，方可拆除。 3)分节制作时，应在第一节混凝土达到设计强度70%后，再浇筑其上一节混凝土。 8 下沉时，第一节沉井混凝土应达到设计强度，其余各节应达到设计强度的70%。
有抗渗要求的沉井，下沉前，对封底、底板与井壁接缝处应凿毛处理，井壁上的穿墙孔洞及对穿螺栓等应进行防渗处理。
9 抽承垫木应分组、依次、对称、同步进行，每抽出一组即用砂填实。定位承垫木应最后同时抽出。抽出过程中应注意监测，如发现倾斜应及时纠正。
10 挖土下沉应符合下列要求：
1)挖土应分层、均匀、对称进行，每层挖深不宜大于O.5m；分格沉井的井格间土面高差也不宜大于0.5m。
2)沉井四周不得堆放弃土和建筑材料，避免偏压。
3)排水挖土时，应降低地下水位至开挖面0.5m以下；不排水挖土时，应控制沉井内外水位差，防止翻沙，并备有向井内补水的设备。 4)沉井下沉至距设计高程2m左右时，应放缓下沉速率，防止超沉。
5)下沉时，应加强观测。如发现倾斜、位移，应及时纠正。 11 对必须用爆破方法开挖的沉井，应按控制爆破的有关规范进行。 12 并列群井施工，宜采用同时下沉的方法。如条件限制，可分组、间隔、对称、均衡下沉。
13 沉井下沉至设计高程，待井体稳定后封底。 14 干封底应符合下列要求：
1)基底应清除浮泥、排干积水，再浇筑封底混凝土。 2)多格沉井应分格对称浇筑。
3)在封底和底板混凝土未达到设计强度时，应控制地下水位。 15 采用导管法进行水下混凝土封底时，应符合下列要求： 1)井底基面、周边接缝及止水等应进行清理。 2)管底离基面0.1m为宜，连续浇筑。
3)应按混凝土能相互覆盖的原则确定导管的数量和间距。 4)混凝土达到设计强度后，才能从井内抽水。 16 无底沉井内的填料应按设计要求分层密实。
17 群井间的连接和接缝处理，应在各个沉井全部封底或回填之后进行。
18 沉井竣工后的允许偏差应符合下列要求：
1)刃脚平均高程与设计高程相差不应超过100mm。
2)沉井四角中任何两个角的刃脚底面高差不得超过该两个角间水平距离的0.5%，且不得超过150mm；如其间水平距离小于10m，其高差可为100mm。
3)沉井顶面中心的水平位移不得超过下沉总深度(下沉前后刃脚高程之差)的1%；下沉总深度小于10m时，不宜大于100mm。 19 沉井竣工验收应提供下列资料： 1)沉井施工过程记录。
2)穿过土(岩)层和基底的检验报告。 3)沉井竣工后的测量施工记录。 4)混凝土试块的试验报告。
5)工程质量事故及其处理情况。
3.4.6 用射水地下成墙技术处理基础，宜按YJGF06-92《射水地下成墙施工方法》的有关规定进行施工。
3.5 特殊土地基处理
3.5.1 湿陷性黄土地基的处理应符合下列规定：
1 应根据工程的具体情况，选择合理的处理方法与施工程序。 2 自重湿陷性黄土层上的泵站地基，宜采用浸水预沉法或灰土挤密桩进行处理。
3 浸水预沉法必须具备足够的水源，施工前宜通过现场试坑浸水试验确定浸水时间、耗水量和湿陷量等。预浸水处理地基应比工程正式开工提前半年以上开始进行。
4 当需浸水土层深度不超过6m时，宜采用表层水畦泡水方式(水畦中明水深度可为0.3～1.0m)；当需浸水土层深度大于6m时，宜采用表层水畦泡水和深层浸水孔相结合方式。深层浸水孔间距可为2m左右，用洛阳铲打孔，孔径可为80mm，孔深可为需浸水土层深度的3/4，孔内应填入碎石或小卵石。
浸水可连续长时间浸泡，也可泡、排循环进行。采用泡、排循环法，以两个循环为宜。
5 浸水预沉法处理地基的施工应符合下列要求： 1)浸水坑底开挖高程，应根据试验分析确定；浸水坑应大于基础四周各为5m以上，浸水坑的边长不得小于需处理的湿陷性黄土层的厚度。当浸水坑的面积较大时，可分段进行浸水。
2)浸水坑边缘至已有建筑物的距离不宜少于50m，并应防止由于浸水影响附近建筑物和场地边坡的稳定性。
3)浸水时间以全部自重湿陷黄土层湿陷性变形稳定为准，其稳定标准为最后5d的日平均湿陷量应小于1mm。 6 地基浸水结束，泵站基础施工前应进行勘探工作，重新评定地基的湿陷性。若尚不满足设计要求，应采用垫层法或夯实法补做浅层处理。 7 对于地下水位以上局部或整片处理，可采用灰土挤密桩，桩深可为5～15m。
8 灰土挤密桩的成孔可采用沉管法或冲击法。两种方法可参照相应有关规范与规定。
9 成孔顺序应先外排后内排。同排桩间隔可1～2个孔跳隔进行。 10 桩孔应尽快回填夯实，并应符合下列施工要求：
1)回填灰土混合料中的石灰应使用生石灰消解(闷透)3～4d以后，过筛粒径不大于5mm的熟石灰粉，石灰质量不应低于Ⅲ级，活性CaO+MgO含量(按干重计)不应小于50%。灰土混合料中的土料，应尽量选用就地挖取的纯黄土或一般粘性土，土料应过筛，粒径不应大于20mm，不得含有冻土块和有机质含量大于8%的表层土等。
2)回填灰土的配合比，应符合设计要求，宜为2：8或3：7(灰：土)。灰土应拌合均匀，颜色一致，拌合后应及时入孔，不得隔日使用。 3)可用偏心轮夹杆式夯实机或成孔设备夯填。夯实机械必须就位准确、保持平稳、夯锤对中校孔、能自由落入孔底。填料应按设计规定