弃，运距由施工、监理、业主共同确定。
C、在挖除、铣刨完上一层后，如发现下一层仍有问题，必须及时估测出该层损坏程度（面积、深度等），报监理工程师审定。
D、现场挖除、铣刨应与废料清理同时进行。挖除、铣刨出的底面应平整，凹槽四壁必须无松动切顺直。
E、挖除、铣刨完毕的路面凹槽应及时彻底清除废渣、浮尘。在施工过程中应防止对其他结构的损坏、污染。 3、土工格栅的铺设：
1）在拆除原结构层之前，应参照设计方案图，考虑搭接部位和面积，对切割线进行严格定位并划线，再进行破除和刨铣，并清理和除尘工作。要求压实平整、呈水平状、清除尖刺突起物。
2）在平整压实的场地上，安装铺设的格栅其主要受力方向（纵向）垂直于路堤轴线方向，铺设保持平整，无皱折，尽量张紧。用插钉及土石压重固定，铺设的格栅主要受力方向最好尽量通长无接头，幅与幅之间的连接以人工绑扎搭接，搭接宽度不小于10cm。如设置的格栅在两层以上，层与层之间应错缝。大面积铺设后，要整体调整其平直度。当填盖一层土后，未碾压前，应再次用人工或机具张紧格栅，力度要均匀，使格栅在土中为绷直受力状态。
3）填料的摊铺和压实：当格栅铺设定位后，应及时填料覆盖，裸露时间不得超48小时，亦可采取边铺设边回填的流水作业法。先在两端摊铺填料，将格栅固定，再向中部推进。碾压的顺序是先两侧后中间。碾压时压轮不直接与筋材接触，未压实的加筋体许车辆不在上面行驶，以免筋材错位。分层压实度为20-30cm，压实度必须达到设计要求。
4）防排水措施：在加筋土工程中，作好墙体内外的排水处理；做好护脚，防冲刷；在土体内设置滤、排水措施，必要时，设置土工布、透水管（或盲沟）。采取疏导的方式排水，并避免堵塞，以免产生隐患。 10、新建25cm厚C30砼基层
1）砼采用商品砼，在浇筑C30基层砼前，应检查底基层的布置情况：道
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路路基含水量适中、与原有结构按阶梯状设置搭接结构。根据路面放坡要求计算出最终完成面，然后在中间起拱处测量出砼路面标高，并且每隔3m一个控制点；如浇筑8m宽路面时，中间应设置模板，并在路中设置一道纵缝，纵缝模板安装时必须严格按照路面放坡要求进行安装，维修范围宽度大于5米的地段应分块立模浇筑，并按规定进行养护。
2）路面砼浇筑时，沿着浇筑顺序方向进行卸料摊铺，振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S，插入式不宜小于20S。当混凝土板较厚时，先插入振捣，再用平板振捣，以免出现蜂窝现象。振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如有下沉、变形或松动应及时纠正。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎石较细的混凝土拌和物，严禁用纯砂浆。没有路拱时，应使用路拱成型板整平。用振捣器振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振捣器一般要在混凝土面上来回各振捣一次。在振捣过程中，多余的混凝土应随着振捣器的行走前进而刮去，低陷处应补足振实平板振动器及振动棒跟踪到位，保证料到棒到，以出现气泡及起浆为主；采用5000mm长8#槽钢、滚筒或是铝合金条沿着模板顶初压实、磨平，路面磨平标高应预高5~8mm，以保证路面砼闭水、压光后满足设计标高要求。
3）砼路面压光应分三道工艺，浇筑完成后第一道初磨平；浇筑完成后3小时第二道压光；第二道压光采用，磨光机进行磨平，磨光机磨片要求无变形且无凹凸现象，磨光时由先浇筑砼一端开始磨向另一端，每两次磨片相交不少于20cm，且无漏磨处。磨光时，由二个作业员同时进行，一人撑机，保证磨光机的稳定性，一人同时移动电源线。终凝前最后一道收光（以手指触试控制时间）。
4）路面拉毛：路面拉毛拟采用滚筒拉毛施工。并根据滚筒的长度，在路面横向处安放一条铝合金条或钢管（不能滑动），以免滚筒倾斜，影响拉毛效果，拉毛应在砼终凝前从道路一侧拉向另一侧，且一次成型，如有倾斜应
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立即进行压光后，重新拉毛，拉毛线间距约为2cm。
5）混凝土板养护：混凝土板面施工完成后12小时内进行养护，采用塑料薄膜养护方法，上面浇水，一昼夜浇水2~3 次，保持湿润时间不小于7 天。在混凝土板养护期间，设专人进行监护，禁止通行；当混凝土达到40%强度时（约4~7 天）允许人行；在混凝土浇灌12 天、强度达到70%允许小车、轻型交通车通行；在混凝土浇灌28 天、强度达到100%后正常使用。养护期满后将覆盖物清除，板面不留痕迹。拆模应由木工进行，不得损坏混凝土的边角，尽量保持模板的完整，特别是接缝位置，要由专人进行拆除。 6）路面锯缝、填缝工艺
①路面浇筑砼48小时以后开始锯缝，按照设计要求，缩缝按4500mm锯一道，缝宽为6mm；
②在现有路面上弹出锯缝的墨线，作业人员根据进行平直锯缝。 ③伸缩缝面层40mm采用热沥青填缝，中间设置拉杆； ④路宽为8m的，中间设置一道纵缝。
⑤如为半幅路，则纵缝应与现状纵缝相错20-30cm。 5、粘层、封层施工方案
1）粘层的施工严格按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）执行。粘层沥青采用智能沥青洒布车均匀地洒布。
封层施工严格按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）、《公路沥青路面养护技术规范》（JTJ073.2-2001）的规定执行
2）施工前铣刨拉毛，且不论时间长短，层间必须洒粘层油。 3）施工顺序
基层表面的准备——洒布粘层油——撒布预拌沥青砼——胶轮压路机稳压 具体施工方法如下：
①在施工路段内设臵道路施工警示标志。 ②确定粘层油、沥青砼、配套机具已准备就绪。 ③清扫施工路段，确保路面干净无尘。
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④对各作业参数进行调整直至达到预期效果。 ⑤随后胶轮压路机立即进行2～3遍的碾压。
⑥分幅进行下封层施工时，要做好分幅封层搭接缝的处理工作： ⑦粘层油洒布后在不少于24小时后铺筑沥青混凝土下面层。在铺筑下面层前如发现局部地方封层沥青剥落，予以修补。
3）交通管理：
下封层施工后除工程用车外，严禁其他车辆通行。 4）养护：
封层应进行初期养护。当发现有泛油时，应在泛油处补撒与最后一层石料规格相同的嵌缝料并扫匀，过多的浮动集料应扫出路面外，并不得搓动已经粘着在位的集料，如有其他破坏现象及时进行补修。 6、沥青面层施工方案
本工程拟采用SBS改性沥青，SBS改性沥青是一种以弹性塑胶类改性沥青，正确使用可以显著提高沥青面层的抗车辙性能，增加耐久性，增加抗老化能力，延长公路的寿命。与AH-70基质沥青相比，SBS沥青的粘度和软化点显著增加，SBS沥青的运输储存和路面面层施工有一些与基质沥青不同的要求，只有正确使用才能达到预期效果。 其基本施工方案如下： 1）沥青混合料的拌制
a.拌和时间控制在30秒至50秒之间，干拌时间不得少于5秒。 b.拌和好的沥青混合料色泽均匀一致，所有矿料颗粒以全部裹覆沥青结合料为度，无花白料、结团成块和严重的粗细料分离现象。
c.拌好的混合料应及时摊铺、若不能即时摊铺的可放入成品储存仓储存。在保温存储仓内不宜超过72小时的存放时间。
d.沥青混合料的加热温度155-165℃，出厂温度145-165℃。 2）沥青混合料的运输
SBS沥青在生产工厂装车温度必须保持在160℃以上，运到混合料拌合场
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的温度不应低于140℃,运输车辆须在24小时内运到指定地点，并及时把沥青泵送到沥青储存罐中。
3）沥青拌合料的储存
SBS沥青的储存温度应保持在150℃左右，若温度低于所要求的储存温度，会因SBS沥青的粘度过大，从而导致沥青罐的油管路堵塞，最后只能停产修理。
沥青热拌厂应尽量少储存SBS沥青，做到随进随用，用时多存，不用时少存，存储时不宜超过24h。
当一天的施工任务完成后，应尽量用完罐中的沥青，或者给沥青罐加满沥青，或把剩余的少量沥青抽到其它储存罐内，以减少沥青与空气接触的表面积，从而防止沥青老化。
沥青拌合厂储存罐大部分为卧式，为保证SBS改性沥青的均匀性，应在贮存罐顶部安装搅拌器，或用贮存罐中自带搅拌器，搅拌器每3小时搅拌一次，搅拌时间每次20分钟。 4）沥青混合料的的泵送
SBS沥青运输、储存温度要求较高，当生产混合料时需要用沥青泵送到混合料搅拌机中，由于沥青泵带有过滤器易被某些物质堵塞过滤器网眼，从而影响沥青的泵送能力，使用网眼较大的过滤器（9.5mm以上），同时加强沥青管线的保温措施，以防止管线中的SBS沥青温度降低堵塞管线。 5）沥青混合料的拌合、运输的技术要求
为保证沥青混合料的质量更稳定，沥青用量更准确，采用间隙式拌和机拌和。拌和必须均匀，只有SBS沥青改性剂完全分散在沥青中，才能充分发挥其效能，对于密级配混合料，应做到拌合后的混合料均匀一致，无细料和粗料分离及花白、结成团块的现象。由于SBS改性沥青混合料的施工温度要求较高，拌合温度控制在160℃，运输车必须加盖篷布或其它保温材料，防止结合料表面结硬，为确保摊铺连续以及平整度大小符合技术规范要求，必须保证摊铺机前至少两辆车等待卸料，决不能出现摊铺机等车的现象。其余
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