定潜在事故和制定合适的应急计划，能否对紧急事故作出及时响应，并根据评审结果对《应急预案》作出修改。
6.关联考文件
6.1《应急预案》 7.记录表单
7.1 整改报告书 8. 修订记载及原因
版本/版次 制修订日期 A/0
制/修订原因及内容摘要 第一版第一次发布生效 2017.09.01
****有限公司****** LOGO 文件编号：KA-WI-WD-01 版本/版次：A/0 生效日期：2017年04月01日 页码：第42页，共113页 仓储管理制度 编制：仓储部 审核：*** 批准：*** 1.制订目的
为做好仓储管理工作，保证及时供应生产需要物料，加速物资周转，同时降低成本及提高企业的经济效益，特制定本管理制度。 2.适用范围
本管理制度适用于生产部各仓库和生产车间。 3.职责权限
3.1 生产部负责根据销售部的订单编制相应的生产计划并下达各车间，各车间根据生产
计划完成生产目标并办理物料的领退补及成品缴库。
3.2 品管部负责进料、退料、退货及成品进仓时物品的品质状况和责任的判定。 3.3 仓库及生产车间所有员工必须认真学习和贯彻执行本制度。 4.工作程序
4.1 公司仓库规划管理制度
4.1.1 库位规划：物料管理员应依成品入出库情况、包装、方式等规划所需库位及其面
积，以使库位空间有效利用。
4.1.2 库位配置，库位配置原则应下列规定：
（1）配合仓库内设备(消防设施、通风设施等)及所使用的储运工具规划运输通道。 （2）依销售类别、产品类别分区存放，同类产品中计划产品与定制产品应分区存
放，以利管理 。
（3）收发频繁的成品应配置于进出便捷的库位。
4.1.3 成品堆放
（1）仓库应会同品管部，依成品包装形态及质量要求设定成品堆放方式及堆放层
数，以避免成品受挤压而影响质量。
（2）仓库设立放行区域、隔离区域和退货区域等用来储存相应的产品，以使各种
成品分类清楚，便于识别。
4.1.4 库位管理
（1）仓库收发货人员应掌握各库位、各产品规格的进出动态，并依先进先出原则指
定收货及收货单位。本厂的原料以进厂日期为先进先出的依据，产品批号为先进先出的依据，同一进厂日期和同一批号的货物未发完不得发放下一批次的原料或产品。
（2）计划产品每种规格原则上应配置两个以上小库位，以备轮流交替使用，以达先
进先出的要求。
4.2 库存量管理工作细则 4.2.1 预估月用量设（修）定
（1）用量稳定的材料由主管人员依去年的平均用量，并参酌今年营业的销售目标
与生产计划，若产销计划有重大变化（如开发或取消某一产品的生产，扩建增产计划等）应修订月用量。
（2）新产品的配套物料和成品库存量可根据订单的铺货计划或销售预估量进行设定。 4.2.2 请购点设定
（1）请购点：采购作业期间的需求量加上安全存量。 （2）采购作业期间的需求量：采购作业期限乘以预估月用量。
（3）安全库存：采购作业期间的需求量加上装车（船）延误日数用量。 4.2.3 请购量设定
考虑事项：采购作业期间的长短、最小包装量、最小交通量及仓储容量。 4.3 公司物资储存保管条例
4.3.1物料的储存保管,原则上以物料特点和用途规划设置：成品仓、原材料仓、纸包材仓。 4.3.2 物料堆放的原则是：根据货物特点必须做到过目有数、检点方便、成行成列、文
明整齐。
4.3.3 仓库管理员对库存、保管、待检材料以及设备、容器和工具等负有经济责任和法
律责任。因此做到人各有责、物各有主，事事有人管。仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时报告上级主管，分析原因，查明责任，按规定办理报批手续。未经批准不准擅自处理。
4.3.4仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入内。仓库严禁烟火，明火作业须经总
经理批准。保管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。
4.4 原材料进仓程序
4.4.1 原料仓管员根据生产计划排程和仓库物料的实际库存量对比相应物料的最高库存
和最低库存后，符合购置物料条件的，按要求填写《采购通知单》（一式三联）报仓库主管、采购部、厂长办审批后交采购部采购。
4.4.2 原料仓管员应追踪物料的采购进程，合理安排收货时间和库容。
4.4.3 供应商送货到公司后，仓管员根据《采购通知单》对照供应商的《送货单》和实
物，包括物料名称、编码、规格型号、数量以及查验相应的质检报告和合格证等，经校对无误，若符合要求的暂收于品质待检区，并送IQC进料检验（送货单有保检单栏）。
4.4.4 仓管员接到IQC进货检验结果后，根据检验结果，合格品堆放于相应定置管理区，
并建立标识卡，标识清楚，同时办理进仓手续。
4.4.5 对于不合格品仓管员应在第一时间通知采购员或厂家进行退货处理，同时避免不
合格品在仓库呆滞超过48小时。
4.4.6 材料进仓后仓管员填写《原材料入库单》（一式四联）交仓库主管审核后，办理物 料入库登记、做帐，保持帐物相符。 4.4.7 对于判定的“选用”、“不合格退库”的物料要安排区分放置、区分标识,做好记录。 4.4 退货处理程序
4.4.1 仓库办理过暂收或进仓手续的物料，经品管部IQC检验属来料不合格品，仓管员
要及时通知采购员使其与厂家协商退货事宜。
4.4.2 仓管员填写《原材料入库单（退货）》进行返冲退货。 4.5 原材料及成品仓管理 4.5.1 材料发放原则
（1）按生产制令单进行发放，遵循先进先出的原则组织发放。
（2）对有期限的物料按有效期的先后为准的发料原则。 （3）返工分拆可回用的物料优先发放原则。 （4）IQC判定回用和挑选使用的物料优先发料原则。 （5）未检验的物料禁止发放的原则。 4.5.2 原材料发放依据
（1）各仓管员严格按生产车间《领料单》发料。
（2）因特殊原因需要领代用材料的,必须附有品管部、总经理确认签字的相关文件。 4.5.3 原材料发放程序
（1）仓管员根据生产制令单，按要求填写领料部门、订单号、物料名称、物料批号、
规格型号、数量，开出车间《领料单》交各车间主管或指定负责人签字。
（2）仓管员严格按照《领料单》限额发料。
（3）同一份《领料单》填写的物料必须当天下午领发完毕。 （4）同一份《领料单》只能领发仓库同一货位的物料。 （5）领料完毕，仓管员填卡记录、做帐，并搞好6S工作。
（6）仓管员要及时对已发的专用物料进行标注，以免车间重复领料。 4.5.4 车间退料处理程序
（1）凡车间领用物料需要退仓，必须到仓管员处填写《领料单（退料）》反冲退仓，
并注明退料原因、品质状况，经车间主管审核，品管部巡检确认后方可退仓。仓管员在接收退料时应该确保原材料是密封的，并且应该进行标识。 （2）对于生产作业产生的不良品，可以退回厂家的，仓管员必须在《领料单（退
料）》上增加注明相应班、组，以便责任追溯和成本核算。
4.6 成品进仓程序
4.6.1 成品进仓员在各车间与生产人员确认每次所拉成品的品项、规格、数量，由相关
生产人员签字后方可拉成品入仓，入仓前将相关信息报告仓管员，每天完成前一
天生产成品的对数，由仓管员填写成品入库单交由车间负责人、品管部成品检验 员签字确认方可办理入库手续。
4.6.2 成品管理人员对成品摆放整齐、标识清楚，随时检查帐物是否相符。
4.6.3 销售退货成品由业务员填写《退货单》经品管部成品检验员确认后方可办理退仓 手续。
4.6.4 生产车间的所有成品必须按要求办理产品入库手续，不允许销售部门直接从车间
提货。 4.7 成品出仓程序
4.7.1 成品仓管员根据销售部的调拨单或送货单，确认仓库库存成品，并组织发货，根
据发货结果制单交财务部。
4.7.2 仓库将每天销售出仓业务单据必须在第二个工作日制单上交财务部。 4.7.3 成品出库后，由仓储主管根据实际情况按要求开具《出货单》。 4.8 市场退货、分拆后良品、召回产品进仓程序
4.8.1 退回的产品应该放置在退回产品区域，并张贴标识，防止仓库发错货物。 4.8.2 退回的产品有品管部进行再次评估以确定产品是否销毁或再加工，没有经过品管
部的评估确认后，仓库不得对其进行处理。
4.8.3 退回的产品在重新发给客户时应该有品管部的批准放行。 4.9 盘点
为及时掌握物料变动情况，避免物料短缺、丢失和超储积压，保持帐物相符，必
须进行盘点。 4.9.1 盘点的原则
（1）静态盘点，车间在盘点前将车间的物料全部退回仓库，以便盘点对账。 （2） 实盘实报，盘点的物、表、账必须真实。 4.9.2 盘点方法
（1）分区盘点：将仓库管理区内所有物料进行分区域放置不定期盘点。 （2）经常性盘点：仓管员每天通过收发料及时检查库存物料账、物是否相符，对
动态物料进行巡回抽盘。 （3）定期盘点：
a) 由财务部组织、各车间、仓库按规定时间（月底）对物料进行全面盘点。 b) 盘点必须做好盘点记录。
c) 盘点表经仓储主管签字确认，一式两份，一份留底、一份交财务抽盘人。 d) 盘点发现的过期产品和呆滞物品统一由品管部提出销毁意见，总经理批准后
执行。
5.库房管理要求
5.1 为了保证本管理规定流程严格有效的执行，特配制相应表格，所有表格均由相关部