图1.4-15整体道床道岔施工工艺流程图
（3）道岔就位
在材料堆场组装整组道岔，并对各部分分组编号（如图1.4-16：单开道岔平面组合示意图）。按“1，4”、“2，3”、“5，6”、“7”、“8”、“9，10，11”、“12，13”的组合方式分为七部分（依次编号为①、②、③、④、⑤、⑥、⑦）。试拼合格确认无误后，在每根钢轨轨顶用白油漆标出岔枕中心位置，然后用汽车运至投料口，吊车吊运至距离工作面最近位置，人工倒运至工作面进行组装。安装钢轨支撑架，挂上混凝土短岔枕，将各部件钢轨配件连接好，安装轨距拉杆，完成初步拼装就位工作。
（4）道岔组装与调整
①在岔位上安装好特制道岔支撑架和轨距拉杆，连接各部分钢轨连接，挂短混凝土岔枕。先调整直线基本轨，再调整曲线基本轨，逐渐向内调整好其他各部分，使道岔几何状态达到设计要求，经自检并报监理工程师检查合格后，灌注支承墩混凝土。
（4）道岔组装与调整
①在岔位上安装好特制道岔支撑架和轨距拉杆，连接各部分钢轨连接，挂短混凝土岔枕。先调整直线基本轨，再调整曲线基本轨，逐渐向内调整好其他各部分，使道岔几何状态达到设计要求，经自检并报监理工程师检查合格后，灌注支承墩混凝土。
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图 1.4-16 单开道岔平面组合示意
②支承墩设于混凝土短岔枕下，顶宽为50cm，设置间距不大于支撑架间距。
③辙叉护轨部分，由于钢轨两侧混凝土短岔枕伸出长度不同，在自重作用下，道岔混凝土短岔枕悬臂较长一侧产生下坠，扣件微小的活动空间使岔枕与垫板产生不密贴，为此施工中采用特制岔枕水平调节器调节混凝土短岔枕水平。
④每组钢轨架设调整后，两侧设钢管支撑加固，以防止调整后的钢轨因联动或意外碰撞发生变形。
（5）钢筋绑扎、焊接
道岔粗调完成、短岔枕安装完毕后，按设计要求进行钢筋下料、加工、安装。钢筋安装除满足一般规定外还需满足防杂散电流专业的要求，并注意相关预埋、预留钢筋的安装。
（6）模板安装
钢筋绑扎完成后可进行模板安装，安装前对道床的几何尺寸用墨线在基底弹出，并对模板表面打磨、涂上黄油，使表面平整、无异物，完成后方可进行支设，支设时注意模板的垂直度，模板拼接处无水平错牙，缝隙可用胶带填实，防止漏浆。
（7）钢轨精确定位调整
道岔各部的几何状态，必须按道岔铺设图、整体道床布置图及铺设基标进行调整;施工过程中随时检查道岔和混凝土轨枕的位置，道岔各部的几何状态，发现超标立即按照规范要求进行调整。
（8）浇筑道床混凝土
道床浇筑过程中应分层、水平、分台阶灌注，采用插入式振捣棒振捣密实。混凝土振捣时采用快插慢拔方式，各部位振捣时间不得小于25—30s，直至混凝土表面不再下降为止。浇注完成后初凝之前进行收光抹面，收光次数不得小于3次，每次抹面的间隔不宜过长，直至表面平整光滑，达到设计规范要求。
道岔混凝土支承墩达到5Mpa后，拆除支撑架，再次对道岔各部位状态尺寸全面检查符合要求后，进行道床混凝土浇筑。
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道床混凝土采用商品砼，利用汽车泵现浇，然用插入式振捣器振捣，人工抹面。浇筑时应设防护罩，防止道岔扣件、滑床板等被污染；抹面时及时清理掉钢轨、岔枕、扣件和滑床板上的混凝土残渣。
混凝土灌注过程中随时检查轨道状态，发现问题及时处理。振捣时短混凝土岔枕四周加强捣固，混凝土灌注后对道床表面多次进行压平抹光，确保道床表面平整，横坡符合要求。
（9）道床养护
混凝土浇筑12h后，采用洒水覆盖的方法进行养护，要保持混凝土处于湿润状态，养护应保证有14d时间。混凝土强度达到5MPa后方可拆模;达到设计强度的70%后，轨道上方可载重、行车。在冬季，养护可采用覆盖保暖，避免混凝土发生冻坏，保暖时间不小于14d。
1.1.3.4.2交叉渡线整体道床
1.1.3.4.2.1交叉渡线整体道床施工方案
整体道床交叉渡线施工难度较大、施工周期较长，道岔部件多，部件间的联结薄弱，有的间断，有的活动，浇筑混凝土前难以固定，但其相互间的几何关系要求极严，根据我公司施工经验采用“散铺墩架结合法”铺设方案，整体道床交叉渡线与单开道岔施工方法基本相同。
交叉渡线铺设时分三段进行，交叉渡线是由单开道岔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和菱形交叉Ⅴ和渡线Ⅵ共六大部分组成。即先铺设菱形交叉Ⅴ和渡线Ⅵ部分，再向其前后扩展铺设两端4组单开道岔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ部分。这样在施工时既可边施工边调整，对辙叉的定位比较准确，又有利于对渡线关键部分作精调和检查，工程质量易于保证，施工过程便于操作和控制。交叉渡线六大部分具体划分详见下图“图1.4-17。
1.1.3.4.2.2钢轨焊接施工方案
根据招标文件的要求及本工程的特点，本段无缝线路铺设采用“直铺法”的方式进行现场焊接施工。即整体道床施工完成后，利用接触焊机或铝热焊在线路上先将25m无孔新轨焊连成单元轨节，再交叉放散，线上连焊，统一换算，形成无缝线路。
1.1.3.4.2.3接触焊施工方案
接触焊采用接触焊焊轨机组现场现场接触焊将25m无孔新轨焊连接。
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图1.4-17 交叉渡线平面组合示意图
1.1.3.4.2.4接触焊施工流程
接触焊焊接工艺流程如图1.4-18所示。 焊接接头检查验收试验 图1.4-18现场钢轨移动接触焊焊接工艺流程图
1.1.3.4.2.5接触焊施工方法
（1）焊接设备组装调试、钢轨型式试验
按照组装程序进行设备组装，并进行全面调试。确认设备一切正常后将待焊轨按照规定的检验要求焊接进行型式试验，确定焊接参数合格后可开始正式施工。
（2）钢轨接头除锈、打磨
在接头焊接前将无孔夹板和轨枕扣件松开，然后利用对钢轨接头端面及两侧钢轨与焊机导电钳口部位间500mm范围内进行打磨，打磨后钢轨表面应有金属光泽，不得有锈蚀， 对母材的磨耗不得超过0.2mm。若打磨后的待焊时间超出24小时或有油水沾污，则必须重新打磨。
（3）钢轨焊接前设备检查
焊接前应按照焊机使用说明检查主机、冷却系统、液压系统、电气控制系统是否正常；
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焊后调直、打磨 焊接接头超声波探伤 数据记录及分析 焊接设备焊前检查 钢轨焊接：夹轨对中、闪光焊接、顶锻、推瘤 焊后正火 焊接设备组装调试、钢轨型式试验 钢轨焊前钳头清理及轨端除锈打磨
检查动力电压、水温、水位、油温、油位钳口上的焊碴及其它碎屑、推瘤刀上的焊接飞溅物是否清除。焊接参数是否符合实验结果。一切正常之后，在司机、工长签字确认后方可进行焊接工作。
（4）钢轨焊接
A准备工作完成后，用轨道车推送移动式焊轨车运行到焊接接头处，特制集装箱将二位端前墙向上旋转到与顶棚平齐并锁定。起吊机构连同焊机沿轨道向外移动至端墙外平台；吊臂驱动油缸伸长降下旋转臂,将焊机降下接近钢轨，利用转盘转动，使焊机进入焊接工作位置；将焊机落下置于钢轨上，确保两钢轨间隙位于导轴上标记的正下方,降低焊机直到压在钢轨上。
B焊机机头上的两对钳口将两钢轨轨头夹紧，自动对准系统接头两侧各500mm范围内在水平和纵向两个方向上自动非常精确地对准（两端钢轨在纵向同时被相对抬高0.6～0.8mm/m）。两钳口在通以400V的直流的电压后形成两个高压电极，提高焊接电流。启动焊接，激活自动焊接工序；分别进入预闪阶段、稳定的高压闪光阶段（该阶段应锁定钢轨夹紧选择开关，防止在焊接周期结束时焊机再次夹紧钢轨）、低压闪光，加速闪光、以及顶锻阶段。顶锻完成以后整个焊接过程结束。随后钢轨夹紧装置快速松开两钳口，在焊机头内的推瘤刀立即进行推瘤，从而完成一侧钢轨的焊接作业。
C焊机机架张开到最大位置，起升焊机直至完全离开钢轨焊接接头，除掉推瘤焊碴，清洁焊机内部。然后将焊机调整到另一侧完成钢轨焊接。在完成一组焊接接头后，每间隔三根轨枕上紧扣件，焊机前行到下一个焊接接头处。
（5）焊后接头正火
正火时接头温度应降低到500℃以下，然后用氧气-乙炔加热器将焊缝加热到850℃～950℃，再自然冷却。正火温度采用红外线测温仪控制。
（6）钢轨焊后调直、打磨
钢轨焊缝正火完，温度降低到400℃以下时，对钢轨进行调直，使钢轨在焊缝前后各1m范围内，水平弯曲度不大于0.2mm/m，（以作用面一侧测量为准），垂直弯曲度不大于0～0.2mm（以轨顶面测量为准）。焊缝部位在热影响下预留＋0.1mm的上拱度。
焊后打磨可以分成粗打磨和精细打磨，粗打磨利用手提式砂轮机对焊缝及附近轨头顶面、侧面、轨底上面和轨底进行打磨；在打磨轨头时，平直度在焊缝两侧各1m范围内
符合±0.3mm；焊缝踏面部位热态时呈＋0.1mm上拱量,在常温下不能打亏,打磨时不得横向打磨,打磨面不得发黑、发兰而应平整有光泽。精细打磨时，用内燃磨轨机、扁平锉或细砂皮纸纵向打磨，打磨后，平直度在焊缝两侧各500mm范围内轨顶面0～+0.3mm/m，轨头内侧
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