③ 材料成本。
④ 方法成本。作业方法其实看不见的成本。 ⑤ 环境成本。 ⑥ 能源成本。 ⑦ 信息成本。
⑧ 协调成本。会议成本=每人每小时平均工资的3倍×2×开会的人数。
二、生产现场的改善
图8-6 生产现场改善图
通过精益生产组织，达到均衡同步化，现代工业工程的应用，产品开发，全面社会管理，生产和物流规划，精益质量保证，弹性的生产系统。
根据日本某公司的调查估计，很多企业可能有85%的人没有工作，包括5%的人没干活，纯粹是闲着；25%的人在等待；30%的人为库存而工作；25%的人按照低效的标准和方法在工作。
图8-7
（一）什么是改善
改善是一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率，是一种常识性和低成本的改进方式，与创新相比风险较低，强调要以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达成目标，改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的，但随着时间的推移，会带来戏剧性的重大成果。
（二）现场改善方法
（1）取消(Eliminate)，从流程上把一些工作工序操作取消。 （2）合并(Combine)，将上述合并。 （3）重组(Rearrange)，将各种顺序重组。
（4）简化(Simplify)，使作业方法简化。目的是为了优化工序的流程。
（三）消除Muda
在日文原指浪费。任何事情或活动，不会产生附加价值的均称为Muda。Muda的分类有制造过多、存货、不良重修、动作、加工、等待、搬运等。消除Muda和良好的厂房环境维持，通常是要携手共同推行的。能彻底消除Muda的厂房，同时也能显现出一个高水准的6S。
（四）流程再造（BPR）
对原来的流程进行再造分四个部分：清楚，简化，整合，自动化。如下表：
表8-1 流程再造表
三、安全管理
（一）安全理念的确立
近几年，国内生产安全事故频发，安全形势确实不容乐观，因此现在从中央到各企业都高度重视安全管理。
1．对人的尊重
安全文化排在第一。安全文化最重要的是把人的生命看得比什么都重要，一旦出现事故，首先抢救人。过去提倡的是在工作当中、战斗当中，一不怕苦，二不怕死，现在把人的生命，人的生存权摆在了第一位，这是最大的一个变化。对人生命的尊重，反对对人的健康和生命的藐视。
2．确立了全员安全意识
3．有了安全不等于有了一切，但是没了安全就没了一切 4．安全重于泰山，防患于未然
（二）造成事故的原因
意外通常可分为三大类：（A、C、D）
A.人为因素占78% B.设备因素占10% C.工程因素占10% D.难以预计事件占2%
造成事故的主要原因就是“三违”，即：高层违章指挥、中层违章作业、操作人员违反劳动纪律。
1．领导者的责任 2．生产过程的客观原因 3．工作环境的不安全因素 4．员工个人责任 （1）侥幸心理。 （2）经验心理。
（3）为赶任务、抢时间违章蛮干。 （4）麻痹大意。 （5）偷懒省事。 （6）心情烦躁。 （7）争强好胜。 （8）莽撞。 （9）赌气。 （10）弄虚作假。 （11）判断失误。
（三）如何进行安全管理
1．落实安全生产责任制
细化并落实安全生产责任制，形成从分厂到班组，层层有目标、事事有人管、人人有专责、个个有压力的安全管理机制。
（1）落实安全生产责任制的两大原则 ① 谁主管，谁负责。 ② 谁在岗，谁负责。 （2）现场管理者的责任 ① 建立安全操作程序。
② 计划设备和环境的安全保护措施。 ③ 指导员工进行安全生产。 ④ 提高员工安全意识。
⑤ 在非常时和事故发生时能采取相应的措施。 ⑥ 找出事故原因，防止事故再发生。
⑦ 对现场进行检查，预防事故的发生。 2．建立健全事故系统追查制度
对查出的事故进行系统思考，从人、机、环境、制度等方面认真分析原因，找到事故背后的深层次问题，不断加以改进，避免类似事故发生。
3．盯现场，解难题，查死角，堵漏洞，努力把事故消除在萌芽状态 4．安全生产管理工具 （1）安全因素管理流程图
图8-7 安全因素管理流程图
（2）安全因素识别表
表8-2 安全因素识别表
第九讲 车间主任如何提高执行力（三）