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1.5m左右。施工时利用护桩控制埋设护筒的中心位置。
护桩一般用Ф12钢筋或木头钉钉，土质较软地段要水泥包桩，护桩要有一定的埋置深度（以手使劲摇不动为准）。 5.1.3护筒埋设
护筒采用δ=6mm钢板卷制，其内径比桩径大40cm，四周夯填三合土（用粘土配），长度按设计加工，埋设深度不小于2m，护筒顶高出地面0.5m，以防止水及杂物落入孔内。特殊地层情况可调整护筒长度。为便于下放起拔，护筒上对称焊吊环。采用16t吊车配合振锤插打，插打前准确定位，插打过程中严格控制护筒垂直度。
埋设护筒时，护筒中心轴线应对正测定的桩位中心，其偏差不得大于20mm，并严格保持护筒的垂直。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，先在桩位处挖出比护筒外径大0.5～1.0m 的圆坑，将底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以起到紧固护筒和底口止水的作用，防止护筒偏斜或漏、涌水现象发生。 5.1.4钻机就位
钻机应安放在两根相对平行的枕木上，枕木下的地基应平整、硬实。设备吊装必须由持有专业执照的起吊人员作业，专人指挥，闲杂人员应撤离作业现场，严禁无证操作。设备安装就位后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。钻头中心与桩孔中心偏差不得大于20mm。 5.1.5制备泥浆
钻孔时采用泥浆护壁，泥浆采用高液限粘土或膨润土造浆。钻进时，泥浆的相对密度、粘度、胶体率均符合《铁路桥涵施工规范》的要求。
泥浆原料宜尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求： A. 自然风干后，用手不易掰开捏碎； B. 干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；
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C. 用刀切开时，切面光滑、颜色较深；
D. 水浸湿后有粘滑感，加水合成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条 用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；
E. 胶体率不低于95%； F. 含砂率不大于4%； G. 制浆能力不低于2.5L/kg。
一般可选用塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制浆。略差的粘土，可掺入30%的塑性指数大于25的粘土。若用亚粘土时，其塑性指数不宜小于15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。所选粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。
若采用较差的粘土或亚粘土调剂的泥浆，其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠（通称碱粉或纯碱）、氢氧化钠或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标，掺入量与原泥浆情况有关，由试验确定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆的0.1%～0.4%。泥浆性能指标见表5-2。
表5-1 泥浆性能指标
地层 情况 相对 密度 黏度 （pa.s） 含砂率（％） 胶体率（％） 失水率（ml/ 泥皮厚 （mm/ 静切力（pa） 酸碱度（pH） 30min） 30min） ≤20 ≤3 一般 1.10-1地层 .30 18-22 ≤4 ≥95 1-2.5 8-11 易塌 1.20-1地层 .40 22-30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3-5 8-11 钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后运至弃土场。泥浆尽量考虑循环利用，施工中严禁将泥浆排至冲沟及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。 5.1.6钻孔及成孔
冲击成孔使用高比重、高粘度泥浆护壁和携渣，也可向孔内直接投入
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粘土或泥球护壁。
A.开孔时应先在护筒内加满泥浆，地层较松散时应向孔 内投入适量粘土、碎石等，用小冲程（不宜大于1m）开孔钻进。
B. 进入正常钻进状态后，采用0.7～0.8m中大冲程，最大冲程不超过1m，钻进过程中应留置碴样并及时排碴。在以下情况下应采用0.6m以下的中低冲程：在斜面开孔并在护筒内和在护筒刃脚下2～3m范围内钻孔时；在停钻投泥重新开钻时；在遇到局部沙层时；在抛石回填重钻及在处理特殊情况时。冲击钻头到底后要及时收绳提起冲击钻头，防止钢丝绳缠卷钻具或反缠卷筒。
C. 每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。且泥浆胶体率不小于95%，PH值应大于6.5。
D.冲击钻进中在倾斜的岩石交界处，可向孔内回填硬度与下部岩石相近的碎石，用高、低冲程交替冲击，防止发生孔斜或卡钻。
E.每次捞渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。
F.发生孔斜时，应立即停钻，测量事故孔深位置，用粘土和碎、片石回填至事故位置以上，采用不大于1m的低冲程和10-16次/分钟的冲击频率，冲击纠斜，重新成孔。
G.冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊。
H.冲击钻具起吊应平衡，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻具撞击人身事故。 5.1.7初次清孔
冲孔达到设计标高，经终孔检查后，即采用换浆法进行清孔。清孔的
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标准满足设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.2，含砂率小于2%，粘度17～20s；孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，灌筑混凝土前，孔底沉碴厚度不超过10cm。
在钻孔终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10～20cm空钻，保持泥浆正常循环，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使砂率逐步减小，直至稳定状态为止。
终孔检查：
自制探孔器。探孔器的外径应等于桩的设计直径或钢筋笼直径加100 m m（但不得大于钻头直径）、长度为4-6倍外径，用钢筋焊接而成，检查成孔的直径和垂直度；用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。终孔检查符合施工规范要求，经监理工程师同意后开始下道工序施工。 5.1.8钢筋笼制作安装
钢筋笼的制作首先要满足规范要求。为使钢筋笼安装顺利，钢筋笼在钢筋房下料，现场绑扎、焊接，一次成型。为了保证钢筋笼具有足够的保护层厚度，每隔2m在钢筋笼的四周焊上定位钢筋。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设十字内撑，快要进入孔口时再将其割除。
A.钢筋下料
钢筋的下料长度可以按下式计算：
a）直筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加值
b）弯起筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加值 c）箍筋的下料长度=箍筋周长+箍筋调整值 d）钢筋需搭接时应增加搭接长度。
e) 钢筋的弯曲调整值可参考下表(d为钢筋直径，除抗震要求的除外)
表5-2
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钢筋弯曲角度 弯曲调整值 30° 0.35D 45° 0.5D 60° 0.75D 90° 1D 135° 1.25D 180° 1.5D 表5-3弯钩增加长度参考表
钢筋直径 一个弯钩长度 箍筋直径 调整值（MM） 调整值（MM） ≤6 40MM 4-5 40 80 8-10 6D 6 50 100 12-18 5.5D 8 60 120 20-28 5D 10-12 70 150-170 B.钢筋焊接、吊装
主筋连接方式为单面搭接焊或双面搭接焊。为使钢筋笼的制作、安装标准，钢筋连接做到顺直，钢筋笼的制作在标准钢筋加工台上进行，各根主筋接头间隔错开≥30d ，且不小于50cm；为了保证钢筋笼具有足够的保护层厚度，每隔2m在钢筋笼的四周焊上“]”型定位钢筋。
搭接焊：双面焊焊接长度不小于5d，单面焊焊接长度不小于10d；且焊缝饱满，表面无气孔、夹渣、裂纹、凹陷、焊瘤等不良现象。
钢筋笼加工时，主筋焊长必须先弯后焊，轴线在一条线上，螺旋筋点焊时不得烧伤主筋；同时注意每节钢筋笼最上口处加强箍筋的焊接，以防吊放时发生掉笼事故。
钢筋笼吊装采用25T的吊车来吊装就位，吊放钢筋笼入桩孔时，吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。若无效，将停止下放，查明原因，进行处理。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。钢筋笼到位以后，在笼顶以下70～80cm处沿笼周4个方向焊接定位钢筋固定于钢护筒上，确保笼顶平面位置正确，并利用一端焊接于笼顶加强筋、一端焊接于护筒顶的不少于2根的钢管对其进行
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