预应力混凝土U型梁施工与验收规程
跨中4m范围 ≤4mm 1 橡胶或金属螺旋管在任何方向与设计位置的偏差 其余≤6mm 2 3 定位网钢筋间距及位置偏差 定位网定位偏差 ≤10mm ≤4mm 3.3.5 混凝土灌筑工艺 3.3.5.1
混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。混凝土原材
料配合比、拌和浇筑应满足《铁路混凝土》的有关规定和要求。
3.3.5.2
在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1％，
粗、细骨料的称量应准确到±2％（均以质量计）。
3.3.5.3
混凝土拌和物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，
并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。
3.3.5.4
浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构
件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。
3.3.5.5
梁体宜采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h或不得超
过混凝土的初凝时间。
3.3.5.6
泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送
管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其余技术要求尚应符合JGJ/T10规定。
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预应力混凝土U型梁施工与验收规程
3.3.5.7 3.3.5.8 3.3.5.9
预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在2%～4%。 预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5℃～35℃。 预制梁混凝土拌和物入模温度宜在5℃～30℃。
3.3.5.10 混凝土浇筑时应采用斜向分段、水平分层的方法施工，浇筑工艺斜度可根据
混凝土坍落度确定。当坍落度大于120mm时，工艺斜度宜不大于5°，水平分层厚度不得大于300mm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
3.3.5.11 浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并应保
持预埋管道不发生挠曲或移位；严禁管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
3.3.5.12 预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，宜采用侧振并辅以插入式高频
振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振，且不得碰触预应力管道。
3.3.5.13 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季
施工处理。
3.3.5.14 预制梁在灌筑混凝土过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、
弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板处分别取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。
3.3.5.15 每件预制梁各部位混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终
张拉试件，一组为28d标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。
3.3.6 混凝土养护 3.3.6.1
预制梁混凝土可采用蒸汽养护或自然养护。
1 混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不
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宜超过45℃；降温速度不得大于10℃/h。恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。蒸汽养护结束后应立即进入自然养护。
2 自然养护时，梁体混凝土应保持湿润。自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足要求、环境等确定。拆模后应及时覆盖洒水或喷涂混凝土养护剂，保湿时间不宜少于14天。
3.3.6.2
梁体养护期间及撤除保温设施时，混凝土的芯部温度不宜超过60℃，个别最
高不得超过65℃。应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境的温差均不超过15℃。养护用水与混凝土表面的温差也不应超过15℃。
3.3.6.3
当环境温度低于5℃时，预制梁表面宜喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混
凝土洒水。
3.3.7 拆模 3.3.7.1
预制梁拆模时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体规定时，应达到
设计强度的60％以上。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15℃，且能保证棱角完整。当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至15℃以下方可拆除模板；在炎热或风大干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
3.3.7.2
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
3.3.8 预应力张拉 3.3.8.1
预施应力可按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按
设计规定进行。
3.3.8.2
梁体养护期间，应防止雨水、养护用水流入预应力管道，且不宜用水冲洗预
应力管道。预应力束穿入管道前，应清除管道内的杂物及积水。
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预应力混凝土U型梁施工与验收规程
3.3.8.3
预制梁带模预张拉时，混凝土强度应达到设计强度的50％及以上，模板应松
开，且不对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。
3.3.8.4
初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％及以上和模板拆除后，按设计要
求进行。初张拉后，梁体方可吊出制梁台位放置存梁台位。
3.3.8.5
终张拉前，应对梁体进行全面检查。如有缺陷应进行修补，待达到设计强度
且将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后方可进行终张拉。
3.3.8.6
终张拉应在存梁台座上进行，梁体混凝土强度及弹性模量应达到设计值，混
凝土的龄期不少于10天。
3.3.8.7
预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施应力过程中应保
持两端的伸长量基本一致，两端相差不宜大于15％。
3.3.8.8
张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具
及预应力筋出现锈蚀。
3.3.8.9
张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千
斤顶标定的有效期不得超过一个月或200次张拉作业，油压表不得超过一周，且宜采用耐震压力表。当采用0.4级压力表时，检定周期可延长至1各月，但每周应进行定期校准。千斤顶张拉吨位不应小于张拉力的1.2倍，且不应大于张拉力的2倍。
3.3.8.10 预应力锚具、夹具和联接器进场后，应按本规程规定的批次和数量抽样检验
外形外观和锚具组装件静力检验，并符合TB/T3193要求。
3.3.8.11 预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定
预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。
3.3.8.12 预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际
弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6％；实测伸长值宜以20％张拉力
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预应力混凝土U型梁施工与验收规程
作为测量的初始点。
3.3.8.13 后张预制梁终张拉和先张预制梁放张后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不
宜大于1.1倍设计计算值。
3.3.8.14 每件后张预制梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处
于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。
3.3.8.15 张拉时，千斤顶后不得站人。锚具、夹片等应专人保管。
3.3.9 管道压浆 3.3.9.1
后张预制梁终拉完成后，宜在48h内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆
后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。
3.3.9.2
压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水
泥，压浆材料的各项性能指标应符合《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的要求。
3.3.9.3 3.3.9.4
严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆设备应采用连续式泵；同一管道压
浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06 MPa～-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50 MPa～0.60 MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。
3.3.9.5 3.3.9.6
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。 冬季压浆时应采取可靠的保温措施。
3.3.10 预应力筋封端
3.3.10.1 封端混凝土灌注前，应清除锚垫板表面黏浆和锚具表面灰浆，将原混凝土表
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