在加热炉内，薄玻璃加热后容易变形，所以常采用缩短加热时间、设置较高炉膛温度的方法生产。厚玻璃在加热过程中容易出现“爆炉”现象，在生产中要设置较低的炉膛温度和较长的加热时间，以使玻璃的内外层温度均匀，有利于提高钢化质量及成品率。
玻璃冷却的速度决定玻璃钢化的程度，冷却快钢化应力大、颗粒小；反之则相反。因而影响钢化度的因素是：吹风压力、风嘴高度、环境温度及湿度等。一般情况下，每种玻璃的钢化风压是固定的。玻璃在钢化过程中，要求风嘴距玻璃上下表面的距离相等，实际上玻璃在冷却时，热量向上散失，下部有传送辊会储存一部分热量，为了保证冷却均匀，常把上风栅距离设置比下风栅较小。风嘴距离根据风栅风嘴结构不同而变化较大，也是影响钢化玻璃应力斑的主要因素（参考钢化应力斑试验小结）。在风压一定的情况下，风嘴距玻璃的距离很大程度上影响了玻璃的颗粒度。钢化吹风时间取决于玻璃的厚度；热增强玻璃的钢化风压很低，玻璃冷却速度较慢，钢化吹风时间要适当延长。冷却时间以玻璃到下片段时不烫手为好，太低造成能源浪费。
目前我公司钢化机上可以实现两种加工工艺：钢化、热增强，通常钢化玻璃的基本加热时间为40s/mm，而热增强玻璃加热时间要相对缩短5~10%；热增强玻璃的风压较钢化玻璃低很多。
南星Tamglass钢化机与彩釉Cattin钢化机在炉膛结构、炉丝排列、测温点布置及控制方式等方面有所区别，但加热方式都是以热辐射为主。玻璃在加热过程中要保证上下面的均匀加热，上下炉膛温度要配置合理，这与炉膛结构等关系很大。Tamglass钢化机下部炉温设置要比上部高～40℃，Cattin钢化机下部炉温设置比上部在改造前高～25℃，改造后高～15℃。正常生产时，Tamglass钢化机由于将一些控制参数设计到控制系统内，每种厚度玻璃的炉温及加热时间设置改变较少；而Cattin钢化机则常要根据具体情况进行适当调整。对在线Low-E玻璃，由于Tamglass钢化机参数限制在一定范围内，加工比较困难，Cattin钢化机则因参数不受限制加工比较容易。
两台钢化机对同一品种玻璃的加热时间基本一致。着色玻璃由于其吸热性能高于普通白玻，在相同的炉温下，其加热时间较白玻要短，通常白玻的加热时间为40s/mm，而着色玻璃约为35s/mm，根据透光率不同而不同；LOW-E镀膜玻璃的膜层反射率较大，吸热性能不好，需要升高炉温和延长加热时间，增加加热平衡气体的压力、流量，同时钢化风压也比同厚度其他玻璃要大。彩釉玻璃由于釉料的颜色不同，影响到玻璃吸热，深色釉料加热时间要相应缩短或加热温度降低，浅色釉料与一般玻璃的工艺参数差别不大。
Tamglass钢化机炉膛设计比较合理，热容量大、热稳定性好，加工玻璃的变形量相对小一些；但由于其炉丝是从前到后排列，连续工作时由于玻璃进炉时为冷态，前段吸收热量比后段多，但是同时加热，会造成炉膛后部温度比前部高的现象，在装载率较高时，在保证后部质量时前部加热不足，应力相对小于后部，在保证前部质量时后部会出现麻点、应力过高等。Cattin钢化机由于热容量较小，温度波动较大，钢化玻璃的平整度不太好，虽然我们已对炉膛进行了一些改造，增加了热容量，但还是达不到Tamglass钢化机的钢化效果；由于其电炉丝是分成许多区域，温度分别控制，前后部温度无明显差别，应力和颗粒数相对均匀。
在炉温设定好的情况下，适当调整加热时间可以调整玻璃出炉温度。加热时
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间的一些使用原则：粗磨边玻璃的加热时间比精磨边玻璃长5%；边部钻孔玻璃的加热时间比无孔玻璃长5%；大片玻璃的的加热时间比小片玻璃长5~10%；镀膜玻璃的加热时间比普通玻璃长；本体着色玻璃的加热时间比无色玻璃短5%。 3.2 玻璃钢化工艺要求
①、钢化工艺最基本的要求就是玻璃必须快速加热到要求的温度，玻璃板面各个部分的升温速率不能相差太大，表面与中央的速度不能相太大。玻璃必须以最适当的冷却速度尽可能均匀地冷却，两个表面的冷却要均衡，在钢化过程中玻璃要不停地往复运动，玻璃表面不能有任何划伤及变形留下的痕迹。玻璃加热后玻璃必须尽可能快地开始冷却。
②、一般钢化炉的加热功率是一定的，通常设定的加热时间（炉子的操作时间），约为每毫米厚度玻璃40秒。在正常操作情况下，在炉子中央加热元件加热的区域内，总有玻璃在吸热，辊子转动时把热传给辊子上面的玻璃，玻璃得到的大约20~30%的热是由辊子的辐射得到的，这样炉子的这个区域的热耗超过加热效果，该区域的温度就会下降，且玻璃的边缘区域是一个温度变化较大的区域，在这个区域内，玻璃底部温度低，玻璃板边缘的邻近区域温度高，使玻璃加热不均匀。这些问题可从玻璃原片情况、炉内底部加热温度和传送系统上待钢化玻璃的放片布置情况来解决。
③、钢化玻璃边部质量一定要好，不允许有崩边、暗裂、暗伤和尖角等缺陷。保证边部平齐，光滑。下部温度一般比上部温度约高10~20℃左右。放片台上玻璃板的布置要注意炉子内纵向和横向负载的均匀性，也就是说，每炉玻璃的放片布置及各炉的间隙时间要均匀。
④、如果玻璃板在钢化炉内一直以相同的放片布置向前运动，各个辊子的温差就相对明显，结果放片布置一变化，新位置放的玻璃就会在急冷室里破裂。为了得到最好的钢化效果，要记住下列放片原则：
a、玻璃板间空隙要保持在50~100mm之间，在放片时纵向出现的空隙，下一次放片时要补上这个空隙，（见图1、图2、图3和图4）
b、比较长的纵向空隙（大于等到于二分之一）内放下一炉的玻璃时要有充分的回炉时间才能使温度均衡下来，不要马上进炉。
图1. 放片例子 图2. 放片例子 图3. 放片例子 图4. 放片例子
第一炉 第二炉 第一炉 第二炉
c、要钢化的玻璃越薄，温度越高；玻璃越厚，温度就要越低，各种厚度的玻璃都有一定的升温速度。当玻璃加热到内应力完全松弛（消失）时迅速冷却，便可获得最佳钢化程度的钢化玻璃，最佳玻璃加热温度应选择这样一个温度区内，即玻璃由脆性状态变为塑性状态时，玻璃的内应力
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完全松弛。但平钢化玻璃不允许产生变形，因此，最佳加热温度只能在接近软化温度的某一温度区内选取，温度范围以低于软化温度5--20℃为宜。各种形式的加热炉，因其炉膛结构不同，测温的仪表所处的位置及其周围状态也不同，实际生产中设定的加热温度（炉膛温度）比玻璃温度高90~130℃。不可能明确的指出哪种温度设定最好，因为温度的选择在很大的程度上决定于产品和采取的生产方法。
3.3 特殊玻璃钢化说明： 3.3.1 带孔和槽的玻璃
在钢化带孔和切口的玻璃前，孔位的布置，直径的大小及开槽的要求必须符合如下的规定，否则钢化时这些部位就会炸裂，甚至会造成下部加热元件短路。
①、 孔边部距玻璃边缘最小距离必须大于等于1.5倍的玻璃厚度(3~6mm玻
璃)；8~19mm玻璃必须大于或等于2倍的玻璃厚度；孔与孔边距应大于等于孔的半径。见图5
a D 图 5 图 6
a dmin≥5mm a≥1.5t(3～6mm) dmin≥5mm a≥2t(8～19mm) dmin a≥0.5D t—厚度
②、 玻璃最小宽度是玻璃厚度的8倍，玻璃板上最小孔径不得小于5mm，
且不得小于玻璃的厚度，最大孔径不能超过玻璃板最窄点间长度的三分之一。见图6
③、 玻璃上开槽时，槽宽和槽高不得小于玻璃宽和高的三分之一，且槽边
部距玻璃边缘最小不能小于对应槽宽和槽高的二分之一，槽角边必须开圆角，见图7 a
图 7 x≤1/3B y y≤1/3A A 图8 a≥4*t a≥0.5y x b a t—厚度 b≥0.5x ④、 玻璃上孔边距玻璃角的最小距离应不小于4倍的玻璃厚度，见图8 ⑤、 在玻璃边部切槽其尖角处必须以圆弧过度，其弧半径应大于等于玻璃
厚度，见图9
7
t
R 图9 R R≥t 图10 t=2~3mm T—厚度
说明：a、孔边距较小时可以从这个孔向最近的边上开一个小口就可以避免
钢化爆炉的问题，见图10
b、孔或槽的玻璃板钢化时比同种质量的平玻璃板需要多2.5℅的加
热时间，这样既带孔又带槽的玻璃板钢化时比普通玻璃的加热时间要多5%。
3.3.2 带尖角的玻璃
带尖角的玻璃（角度小于30゜）钢化时，加热时间要比同质量的方形玻璃大约多2.5%，且尖角部应倒小圆角。 3.3.3 压花玻璃
原则上压花玻璃的花面钢化时应朝上，加热时间要根据玻璃最厚地方的厚度来决定，如果玻璃原料不是单一的，其加热时间要另加5～10%，吹风压力也要根据玻璃最厚地方的厚度来决定。 3.3.4 吸热玻璃
吸热玻璃的加热时间与一般同样厚度玻璃相比要减小大约5%。 3.3.4 镀膜玻璃，热反射玻璃
为了保护镀膜面，操作时应戴干净手套，且镀膜面朝上，膜面上不得有水渍和手印，上部加热温度可视需要提高５～10℃，加热时间与同样厚度的普通玻璃相比要增加大约2.5～10%。不要使用二氧化硫气体，装载不应超过满载的60～70%。
3.3.5 釉面玻璃，丝网印刷玻璃
钢化前，釉料一定要干，上部温度定在705℃，底部温度定在800℃，玻璃可能会弯曲，但可以用调节风压的方法校正。加热炉的热平衡压力可以降低大约50%，不要使用二氧化硫气体，釉面的颜色对加热时间也会有影响。 3.3.6 厚玻璃钢化说明
厚玻璃，特别是19mm玻璃由于原片本身的特殊性，决定其钢化时炸炉的机率较大，特别是那些退火不好的玻璃，也就是我们通常所说的硬回火玻璃，仍残留有剩余应力，此玻璃本身就已具备钢化玻璃的性质，从其在炉内爆破的碎块可以看出来。钢化这种玻璃，等于是玻璃的再次钢化，一般钢化炉所要求的玻璃，必须是软回火玻璃，而二次钢化是绝对不允许的。
厚板玻璃，特别是19mm玻璃并不是不能钢化，只是在钢化过程中，炸炉的机率较高，因此，钢化厚板玻璃，必须从玻璃的原片、切割、磨边、钢化工艺参数等方面加以特殊的控制要求。
①、 原片必须是软回火的浮法玻璃，玻璃本身不应有汽泡、结石、砂粒等
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内部缺陷，这些缺陷部位是玻璃应力集中的地方，加热过程中，应力易从此处释放出来，导致玻璃破碎。 ②、 由于厚玻璃从浮法线上下来时，其边部冷却较快，所以边部一般情况
下退火不好，因此在原片上切割时，必须至少切掉100mm以上的边，才可切成品玻璃。（来料钢化玻璃，却无法知道切割的情况，爆炉机率较高） ③、 厚玻璃切割后其边部存在很多微裂纹，这些微裂纹也是应力集中的地
方，必须消除，所以在磨边方面要求必须是金刚砂轮细磨边、抛光即精磨边处理，一般手工打磨边部质量都较差，爆炉隐患较大。
以上是对厚玻璃钢化提出的基本要求，在实际生产中，有些要求可以做到，有些要求却无法达到，特别是来料钢化玻璃，有很多因素不能满足钢化的要求，为了尽量减少玻璃炸炉的发生，还应从以下几个方向加以控制。 ④、 加强对玻璃进炉的检查工作，发现玻璃上有结石、气泡、、砂粒等严重
缺陷应严禁入炉，边部质量不好的要用砂轮或砂布再处理打磨一次。 ⑤、 在温控方面采取低温延长加热时间的方法，19mm玻璃最佳温度应控制
在670℃～675℃之间（设定温度），弯钢化相应提高10℃左右，为尽量满足这一温度要求，建议玻璃进炉温度顶部650℃～660℃，底部690～700℃，玻璃进炉一段时间后，确认玻璃不会炸炉时，可将温度升10℃左右，加热时间可视玻璃的装载量而定。
⑥、 钢化厚玻璃，钢化风压不宜过大，建议钢化19mm玻璃时，钢化风压为
0.01Kpa左右，为保证其碎片颗粒数适当提高一点风压是可以的，但绝对不可以过高，过高的风压将导致玻璃在风栅内炸裂并容易自爆。 ⑦、 钢化厚板玻璃（12～19mm）。其板面最好不要太大，特别是弯钢化玻璃，
由于玻璃需弯曲变形，很容易产生炸口，为解决炸口的产生，一般采取增加炉温和加热时间，这样就使得玻璃表面质量较差，麻点很重。 ⑧、 清洁完炉后，因炉温不均匀，不要立即做大板厚玻璃，应先做其它玻
璃，待炉温均匀后，再做大板厚玻璃，如此时炉温过高，可做几炉6mm的玻璃冲一下炉温，待炉温降至适合钢化厚玻璃的温度为止。 ⑨、 在厚板玻璃上钻孔、切槽、开口必须严格按标准执行，否则禁止钢化。
3.4 SO2气体的使用
SO2气体能在硅辊表面形成一个很薄的隔离层，有助于玻璃下表面平滑地加热。SO2气体只能在一般钢化过程中使用，SO2气体阀门只能在钢化前开5~10分钟。SO2不是在任何时候都可使用，因使用过多没有什么好处，用多了玻璃全变成兰色，这种气体也会在辊子表面结出褐色斑点。钢化厚玻璃时玻璃表面易出现点状痕迹，同时还会增加清洁辊子表面的次数，并且对加热元件的寿命也会有影响。所以建议只能在必要时候才使用SO2气体，在辊子清洁后开始生产前用得最多，如果需要使用应尽量使用。SO2气体一般用量为1~4立方厘米/分，压力为0.5巴，最大用量为7立方厘米/分，停止钢化后，气体的阀门要关紧。 3.5 洗炉注意事项
钢化玻璃（包括热增强玻璃）不能再次钢化（即二次钢化），如果钢化玻璃在加热室加热的候很容易爆炉。玻璃爆炉后，在任何情况下，碎玻璃都不能留在钢化炉里，炉子要尽快清理，因为玻璃碎片留在底部加热元件上会影响炉子内温度的平衡，也会损坏辊子。
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