第四节 钢结构加工制作
一、钢结构制作工艺流程
大流水作业工艺生产作业流程
流水生产区域划分
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1、本工程由于场地和设备限制，需提前全部在加工厂内进行加工制作，方可保证工程的正常进行。完整的钢结构产品，是通过将基本元件进行放样、切割、成形加工、制孔、矫正、
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组装、除锈、油漆处理、达到规定产品的预定要求目标。
2、根据本工程的技术特点和我单位项目负责人的现场实地勘察情况，发现如下问题，并采取相应补救措施：
经我单位技术负责人、项目经理根据多年钢结构施工经验研究决定，采取如下加工制做工艺，保证该工程安装准确无误，确保工程质量。
1）、对土建方所弹出的标高线与中心线逐一进行测量复验，并作好复检记录；根据实际复测记录，检对图纸设计尺寸，并找出相对误差，划出准确的标高线与中心线。
2）、将该工程所有预埋件进行逐一测量，做好详细测量记录。
3）、所有材料在工厂照图施工，并划出中心线，现场按照复测后准确的标高线和中心线对齐、对正、施焊。
二、钢材的切割和放样
1、放样是根据祥图，以1：1的比例在样板台上弹出实样，它是整个钢结构工程制作工艺中第一道工序，也是至关重要的一道工序，放样所用的工具应经计量部门校验复合，合格后方可使用。
2、板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）； 3、两条平行焊缝之间的间距应大于10 倍的板厚；
4、与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10 倍的板厚； 5、角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm，图上注明除外；
6、H 型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开250mm，成阶梯形。放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。
7、板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。对于H 型钢梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。
放样尺寸偏差 检验项目 允许偏差（mm） <1500 零件化线样板 矩形样板平面两对角线差 曲线位移量 1.0 1.5 2 -1.0~0.0 0.5 1501~3000 -1.5~0.0 1.0 >3000 -1.5~0.0 2 1）、钢材放样后，可采用多头直条切割机进行下料，并根据工艺要求预留制作的焊接收缩量及切割、铣平余量，钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺陷，切割后的钢
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板边缘需进行边缘加工。
钢梁耳板 制作 划 线 机 加 检 结构制作工艺流程图
2）、连接板、支承件与固定架均采用自动切割机、仿形切割机下料，保证零部件的标准度、整洁、光滑，以标准的零部件确保合格的部件。
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领 料 平料、矫直、花线、号料 预埋件制作 检 验 钢梁总 成焊接 肋板劲板 制作 构件 支撑 连接板紧固自动切割 检 剪 板 下料 制孔 局部开坡口 检 检 机加 喷砂组 立 检验探伤 埋弧焊 检 预焊 除锈 全焊 试验 矫 正 检 预 焊 检验探伤 全 焊 矫 正 除锈 涂漆 包装
3）、气割的尺寸偏差应符合以下规定： ● 手工切割：≤+2.0mm ● 自动、半自动切割：≤+1.5mm ● 精密切割：≤+0.5mm 自动、半自动、精密切割面偏差 检验项目 表面粗糙度G 允许偏差 切割边缘承受拉力δ≤100， δ≤100 G≤25μm，G≤50μm 切割边缘不承受拉力时G≤25μm 平面度 挡板厚度δ≤20时，B≤3%δ 挡板厚度δ≥20时，B≤2%δ 不受外力作用的自由边B≤3%δ 垂直度 直线度 切割线偏移 气割面上的熔化度 三、钢构件厂内加工
板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。H 形梁组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验合格后进行T 型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。
在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。
1、构件的加工
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B≤3%δ ≤2 ≤1 边缘塌边宽度≤1.5