水；如有承压水，必须由设计与施工单位共同研究，经处理后才能浇筑混凝土。
清洗后的岩基在浇筑混凝土前应保持洁净和湿润。
第４．５．３条容易风化的岩基及软基，应作好下列各项工作： （１）在立模扎筋以前，应处理好地基临时保护层。
（２）在软基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤。如有扰动，应会同设计人员商定补救办法。
（３）非粘性土壤地基，如湿度不够，应至少浸湿１５ｃｍ深，使其湿度与此土壤在最优强度时的湿度相符。
（４）当地基为湿陷性黄土时，应采取专门的处理措施。
第４．５．４条浇筑混凝土前，应详细检查有关准备工作：地基处理情况，混凝土浇筑的准备工作，模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计要求，并应做好记录。
第４．５．５条基岩面的浇筑仓和老混凝土上的迎水面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层２～３ｃｍ的水泥砂浆；其他仓面若不铺水泥砂浆，应有专门论证。
砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少０．０３～０．０５。一次铺设的砂浆面积应与混凝土浇筑强度相适应，铺设工艺应保证新混凝土与基岩或老混凝土结合良好。
第４．５．６条混凝土的浇筑，应按一定厚度、次序、方向，分层进行。在高压钢管、竖井、廊道等周边浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升。
第４．５．７条混凝土的浇筑层厚度，应根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。一般情况下，浇筑层的允许最大厚度，不应超过表４．５．７规定的数值；如采用低流态混凝土及大型强力振捣设备时，其浇筑层厚度应根据试验确定。
第４．５．８条浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平。
第４．５．９条浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。
第４．５．１０条不合格的混凝土严禁入仓；已入仓的不合格的混凝土必须清除。 第４．５．１１条混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理，若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土。
浇筑混凝土的允许间歇时间（自出料时算起到覆盖上层混凝土时为止）可通过试验确定，或参照表４．５．１１的规定。
注：混凝土能重塑的标准：用振捣器振捣３０ｓ，周围１０ｃｍ内能泛浆且不留孔洞者。
第４．５．１２条混凝土工作缝的处理，应遵守下列规定：
（１）已浇好的混凝土，在强度尚未到达２５ｋｇ／ｃｍ２前，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作。
（２）混凝土表面应用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净，排除积水，再按本章第４．５．５条规定处理后，方可浇筑新混凝土。压力水冲毛时间由试验确定。
第４．５．１３条混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水必须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。
第４．５．１４条浇筑混凝土时，宜经常清除粘附在模板、钢筋和埋设部件表面的砂浆。
第４．５．１５条混凝土应使用振捣器捣固。每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆时为准。
第４．５．１６条振捣器前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的１．５倍。振捣器的有效半径根据试验确定。
第４．５．１７条振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。
第４．５．１８条浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料后的接触处，应加强平仓振捣，以防漏振。
第４．５．１９条振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土５厘米左右，以加强上下层混凝土的结合。
第４．５．２０条振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的１／２，并不得触动钢筋及预埋件。
第４．５．２１条在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水片、止浆片等周围，应辅以人工捣固，使其密实。
第４．５．２２条结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，应使其平整，其高程应符合设计要求。
第４．５．２３条浇筑低流态混凝土时，应使用相应的平仓振捣设备，如平仓机、振捣器组等，混凝土必须振捣密实。
第六节 特种混凝土的施工
（Ⅰ）压浆混凝土的施工
第４．６．１条压浆混凝土适用于下列情况： １）结构物钢筋稠密、埋设件复杂的部位； ２）水下浇筑混凝土；
３）修补、加固混凝土和钢筋混凝土结构物； ４）其他不易浇筑和捣固的部位。
注：在寒冷地区使用压浆混凝土时，应经过试验，证实其抗冻性合格后，才能使用。
第４．６．２条压浆混凝土的施工，应按设计规定和操作规程进行。
第４．６．３条待压浆的工程部位应清理干净。修补工程应将其松动部分凿除。 第４．６．４条压浆混凝土使用的模板，除应遵守本规范有关规定外，尚须有专门设计，保证不漏浆和在压浆时不发生过大变形。
第４．６．５条压浆混凝土所用的骨料，其最小粒径不应小于２厘米；应按设计级配填放密实，尽量减少孔隙率。
第４．６．６条压浆混凝土采用的细砂，其粒径超过２．５ｍｍ者，应予筛除。
第４．６．７条压浆混凝土之砂浆，应掺入混合材和外加剂，使其具有良好的流动性，在较低压力下能压入骨料孔隙中。
注：建议采用的流动度：骨料最小粒径为２０ｍｍ时，为１７～２２ｓ；骨料最小粒径大于２０ｍｍ时，为２２～２５ｓ。
第４．６．８条为使砂浆在初凝前略有膨胀性，宜掺入适量膨胀剂，其掺量应通过试验确定。
第４．６．９条为防止杂质混入砂浆，砂浆在入泵前应通过５×５ｍｍ筛网。
第４．６．１０条压浆程序应由下而上，逐渐上升，不得间断。压浆压力采用２～５ｋｇｆ／ｃｍ２，浆体上升速度以５０～１００ｃｍ／ｈ为宜。在压浆过程中，应加强对模板的观测。
第４．６．１１条压浆部位应埋设观测管、排气管，以检查压浆进行情况。压浆混凝土凝固后应按设计规定钻孔压水检验，并取样（或留样）进行物理力学性能试验。
（Ⅱ）混凝土真空作业的施工
第４．６．１２条为提高混凝土的密实性、抗冲耐磨性、抗冻性，以及增大强度，减少收缩，可采用混凝土真空作业法。
第４．６．１３条真空作业应配备真空系统（真空泵、真空槽、集水槽、连接器及管路）和专用的真空模板、硬吸盘和真空气嘴（也可应用软吸盘配备相应的设备）。
第４．６．１４条真空作业除按设计要求进行外，并应有专门的操作规程。
第４．６．１５条混凝土振捣抹平后１５ｍｉｎ，宜即开始真空作业，真空度要求不应低于４５０ｍｍ水银柱高度。
第４．６．１６条真空作业后修饰混凝土时，不应剧烈挠动表面。为使混凝土表面在真空作业后符合设计标高，混凝土浇筑时应留有一定超高，其数值由试验确定。
第４．６．１７条每次真空作业后，模板、吸盘、真空系统和管道均应清洗干净。 第４．６．１８条气温低于８℃时，真空系统应有防冻措施。
第４．６．１９条每次真空作业均应详细记录时间、真空度和吸出水量等。
（Ⅲ）水下混凝土的施工
第４．６．２０条水下混凝土适用于围堰、水下建筑物局部破坏后的修补、防渗防漏和墩台基础等工程（不宜在动水流速大于１ｍ／ｓ情况下采用）。水下混凝土的施工，除应按设计要求进行外，并应有专门的操作规程。
第４．６．２１条采用导管法施工时，应遵守下列规定：
（１）导管的数量与位置，应根据浇筑范围和导管作用半径确定。一般导管的作用半径不大于３ｍ。
（２）在浇筑过程中，导管只应上下升降，不得左右移动。
（３）开始浇筑时，导管底部应接近地基面５～１０ｃｍ，并应尽量安置在地基的低
洼处。
（４）混凝土的粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的１／４或钢筋净间距的１／４，亦不宜超过６ｃｍ；坍落度以１５～１８ｃｍ为宜，开始时可较小，结束时酌量放大，以使混凝土表面能自动坍平。
（５）浇筑过程中，导管内应经常充满混凝土，并应保持导管插入已浇筑的混凝土内，俾使混凝土与水隔离。
（６）如混凝土的供应因故中断，则应设法防止管内出空。如中断时间较长，则应待已浇混凝土的强度达到２５ｋｇｆ／ｃｍ２及清理混凝土表面软弱部分后，才允许继续浇筑。
（７）浇筑的混凝土表面，应高于设计标高约１０ｃｍ，以便清除强度低的表层混凝土。
第４．６．２２条待浇区的基础应清理干净，旁侧岸坡应稳定。 第４．６．２３条水下混凝土施工应有详尽的施工记录。
第七节 雨季施工
第４．７．１条在雨季施工时，应作好下列工作： １）砂石料场的排水设施应畅通无阻； ２）运输工具应有防雨及防滑设备； ３）浇筑仓面宜有防雨设施； ４）加强骨料含水量的测定工作。
第４．７．２条无防雨棚仓面，在小雨中进行浇筑时，应采取下列措施： １）减少混凝土拌和的用水量； ２）加强仓内积水的排除工作； ３）做好新浇混凝土面的保护工作； ４）防止周围的雨水流入仓内。
第４．７．３条无防雨棚的仓面，在浇筑过程中，如遇大雨、暴雨，应立即停止浇筑，并遮盖混凝土表面。雨后必须先行排除仓内积水，受雨水冲刷的部位应立即处理。如停止浇筑的混凝土尚未超过允许间歇时间或还能重塑时，应加铺砂浆继续浇筑，否则应按工作缝处理。
第４．７．４条抗冲、耐磨和需要抹面部位的混凝土，不得在雨天施工。
第八节 养护
第４．８．１条混凝土浇筑完毕后，应及时洒水养护，以保持混凝土表面经常湿润。低流态混凝土浇筑完毕后，应加强养护，并延长养护时间。
第４．８．２条混凝土表面的养护：
１）混凝土浇筑完毕后，早期应避免太阳光曝晒，混凝土表面宜加遮盖；
２）一般应在混凝土浇筑完毕后１２～１８ｈ内即开始养护，但在炎热、干燥气候情况下应提前养护；
３）如采用特种水泥，应按专门规定执行。
第４．８．３条混凝土养护时间，根据所用水泥品种而定，但不应少于表４．８．３的数值。重要部位和利用后期强度的混凝土，以及在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间（至少养护２８ｄ）。
第４．８．４条有温控要求的混凝土和低温季节施工的混凝土，其养护应分别按本规范第五、六章的规定执行。
第４．８．５条混凝土的养护工作应有专人负责，并应作好养护记录。
第九节 质量控制与检查
第４．９．１条为保证混凝土质量达到设计要求，不断地提高混凝土的施工质量，应对原材料、配合比、施工过程中各主要环节及硬化后的混凝土质量进行控制和检查。
第４．９．２条配制混凝土所用的水泥，应按本规范４．１．５条规定进行试验检查。检查项目有：
水泥标号、凝结时间、体积安定性。必要时，应增加稠度、细度、比重和水化热试验。 第４．９．３条拌和及养护混凝土所用的水宜每季度检查一次。在水源改变或对水质有怀疑时，应随时进行检验。
第４．９．４条砂石骨料的检查：
（１）在筛分场每班应检查一次，检查项目有：各级骨料的超逊径、含泥量、砂子细度模数等。
（２）在拌和场应检查砂子、小石的含水量，砂子细度模数，以及骨料的含泥量、超逊径。砂子、小石的含水率变化每班应检查二次，宜分别控制在±０．５％、±０．２％之内。在气温变化较大、雨后、砂石储料条件突变等情况下，每两小时应检查一次。砂子细度模数每天至少检查一次，检查结果如超出±０．２时，则须调整混凝土的配合比。骨料的超逊径、含泥量每班应检查一次。此外，每季度应对砂石骨料进行一次全分析检查。
第４．９．５条现场掺用混合材，每使用１００～２００ｔ，应抽样检查其细度、需水量比、烧失量、掺混合材的标准水泥砂浆强度等。对于细度和需水量比，每天至少检查一次。连续１０个样品中，其个别样品的细度与平均值相差应不大于１０％～１５％。
第４．９．６条工地使用的外加剂应有出厂合格证。工地自制的外加剂和无出厂合格证的产品，其质量须进行检验。
现场掺用的减水剂浓缩物，以５ｔ为一取样单位，加气剂以２００ｋｇ为一取样单位。 对配制的外加剂溶液浓度，每班至少应检查一次。
第４．９．７条在混凝土拌和场应经常检查各种原材料的配合量，每班至少三次。衡器应随时校正。
第４．９．８条对混凝土拌和均匀性的检查：
（１）应经常检查拌和时间是否符合规定，每班至少抽查二次。
（２）根据具体情况，对一盘混凝土按出料先后各取一个试样，每个试样不少于３０ｋｇ，测定砂浆容量，其差值应不大于３０ｋｇ／ｍ３。用洗分析法测定粗骨料在混凝土中所占的百分数，其差值不应大于１０％。
第４．９．９条现场混凝土坍落度的检查，每班在机口应进行四次，在仓面应进行两次。此外，在取样成型时，应同时测定坍落度。混凝土的坍落度应控制在规定范围之内。
第４．９．１０条掺加气剂的混凝土，每班至少应检查二次含气量，其变化范围应控