4.2.4支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平滑光洁。
4.2.5支吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。
4.2.6管道支吊架焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。
4.2.7管道支吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1倍。焊接变形必须予以矫正。
4.2.8制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。
5、管道预制 5.1管道预制场布置
在管道预制场划分出一个预制生产区和一个半成品、成品摆放区： ?预制生产区分为碳钢管段、支架预制区
? 半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使不同规格的碳钢管段分区摆放。
? 所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进行封堵保护。
5.2预制管道材料标识流程 预制部分管道材料流程图
对除锈和刷漆的材料的可追溯性控制
我方的管道或防腐负责人对材料的色标的辨别管理的签字应在喷砂和刷漆之前和之后。
一般碳钢材料 低合金钢
在除锈前对材料标识及炉号实施保护措施。 在除锈之后重新进行色标的复制。进行预制的下一个工作。
预制材料的可追溯性管理
在切割前，由我单位的质检部门进行材料色标和碳钢、低合金钢、不锈钢炉号的签字确认 。
8
从预制、吊装直到试压完毕，一般碳钢材料的标识都应该是可见的。 每一个管道组成件都要有质检部门进行色标和炉号的确认。每一道工序都应该标在单线图上，并经过质检部门检查验收。
5.3预制生产施工程序
? 碳钢管道：审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→吹扫管内→除锈、脱脂（氧气管道）→防腐→封口→出厂。
?预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。 5.4预制方法及要求
5.4.1根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制： ① 原材料检验合格，并标识明确。
② 管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。
③管子切口质量须符合下列规定：
a 管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
b 斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 c 壁厚＞3 mm的管道必须按照设计和施工规范要求进行坡口 ④对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。 ⑤在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。
⑥在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。 ⑦对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。
⑧ 所有预制管段必须进行编号和标识工作。 5.4.2钢板卷管
①坡口应符合设计和规范要求。
9
②卷管在同一简节上的纵向焊缝不宜大于两道：两纵缝间距不宜小于200mm。
③ 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不小于50mm。 ④ 卷管对接焊缝的内壁错边量不超过管道壁厚的10%且不大于2 mm。 ⑤ 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的规定。
公称直径 ＜800 周长偏差 ±5 圆度偏差 ＜4 800~1200 1300~1600 ±7 4 ±9 6 1700~2400 2600~3000 ＞3000 ±11 8 ±13 9 ±15 10 ⑥ 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1∕6~1∕4：样板与管内壁的不贴和合间隙应符合下列规定：
a 对接纵缝处不得大于3mm。
b 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 c 其他部位不得超过1mm。
⑦ 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm∕m。
⑧ 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，在管内进行封底焊。
⑨ 在卷管加工的过程中，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修模处的壁厚不得小于设计壁厚。
⑩ 卷管的加工规格，尺寸应符合设计文件的规定, 质量应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97规范第7章中相应质量等级的规定。
5.4.3管道组对：
① 管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。
② 管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径＜100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。
10
③ 管段组对时，对中并定位焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。 ⑤ 管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。
5.4.4管道焊接
本工程对于20#钢、Q235B采用E4303焊条：壁厚小于3 mm采用气焊，焊条为H08型： Q345B采用E5003型焊条；不锈钢与不锈钢采用E308-16型焊条，碳钢与不锈钢采用E309-16型焊条。氧气管道、氮气管道及净化压缩空气管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊焊接工艺；液压油管道采用钨极氩弧焊接；其余管道壁厚小于3mm的管道采用气焊焊接；壁厚大于3mm的管道采用手工电弧焊焊接。
?焊接材料 ①一般要求
1)焊接工程所用的材料应符合设计文件及国家标准的规定。
2)焊条应符合现行国家标准GB5117《碳钢焊条》，GB5118《合金钢焊条》,GB983《不锈钢焊条》。
3)焊丝应符合现行国家标准GB1300《焊接用钢丝》，GB14957/T《焊接用合金钢丝》，GB4242《焊接用不锈钢丝》的规定。
4)氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准GB4842《氩气》的规定且纯度不应低于99.96%。
②焊材的选择
焊材选用表
母 材 20# Q235B Q345B 0Cr18Ni9、20# 0Cr18Ni9 焊 接 材 料 钨极氩弧焊 H08Mn2SiA 手工电弧焊 E4303 E4303 E5003 E309-16 E308-16 备注 ③焊材的保存、烘干、使用、回收应符合以下规定：
1) 焊材库必须保持干燥，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质。
11
2)焊材应存放在架子上，架子离地的高度和墙壁的距离均不少于30cm，并严防焊条受潮。
3)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确的标注，不得混放。
4)焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%，并应做好记录。
5)焊接技术人员，质量检查员应对焊接材料的管理及使用随时进行检查监督。
6)焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，现场使用的焊条应存入保温箱内，随用随取。低氢型焊条在常温下超过4小时应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
焊材烘干温度及保温时间（推荐）
序号 1 2 3 4 牌 号 E4303 E5003 E309-16 E308-16 温 度（℃） 150～200 150～200 150～200 150～200 时 间（h） 1～2 1～2 1～2 1～2 备注 注：具体情况参照焊条包装上的说明
7)不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条，不能同时在同一烘烤箱内烘烤，焊条烘干时应分层放置，应注意防止焊条因骤热或骤冷而导致药皮干裂或脱落。
8)焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应做详细记录，达到焊接材料使用的可追溯性。
9)焊工必须配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘箱或保温箱取出后应立即装入保温筒，并应妥善盖封。
10)焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收，回收的焊接材料标记应清楚、整洁、无污染。
?碳素钢的焊接
碳素钢管线的焊接采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充。焊接时，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、
12