⑵ 螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手分次进行紧固，紧固完毕涂抹MoS2。拧紧螺母时必须对称均匀。
⑶ 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：
① 螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合规定。 ② 热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。
③ 紧固管道连接螺栓时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa；冷态紧固应卸压后进行。
④ 螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。
⑤ 对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。
⑷ 与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。
⑸ 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤。临时短节、管道与设备连接法兰、盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。
⑹ 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片（ =2mm）。
⑺ 在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集中的作业
检查项目 允许偏差（mm） 18 检验方法
坐标 标高 水平管道弯曲度 室内 室外 室内 室 外 DN≤100 DN＞100 25 15 ±20 ±15 3L‰最大50 2L‰最大80 5L‰最大30 15 用直尺和拉线检查 用经纬仪或吊线坠检查 用拉线和直尺检查 用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查 立管垂直度 成排管道的间距 ⑻ 管道安装允许偏差见下表 7.7管道检验、检查
7.7.1管道施工过程，应按有关规定对施工质量进行A、B、C三级质量控制。本道工序经检查合格并签字确认后方可进行下一道工序。
7.7.2管道焊缝的外观检验应符合规范要求。
7.7.3各工段管道对接焊口，无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规定和施工验收规范要求。
7.7.4抽样检测的固定焊口应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。
7.7.5同一管线的焊接口抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
7.7.6不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次。
7.7.8压力管道的焊缝应有可追溯记录，在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损探伤位置、焊缝返修位置等。
7.8 管道焊接 7.8.1电焊机
钢管采用节能型的逆变直流焊机ZX7-400ST。焊接设备应性能稳定，接地可靠，且必须配有高频引弧和电流衰减装置。
7.8.2坡口加工：
19
碳钢管道坡口的加工采用电动坡口机、氧乙炔焰或液化石油气等加工方法。凡采用火焰方法加工的坡口，用电动砂轮机修磨，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
7.8.3坡口清理：
焊接前应将坡口边缘内外各30MM范围内的油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质清理干净，并保持干燥。焊前坡口两侧各100mm范围内涂刷白垩粉，防止焊接飞溅物玷污管材或管件表面。
7.8.4组对：
管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。
7.8.5焊接环境：
风速：手工电弧焊时不大于8m/s；相对湿度小于90%；焊接场所应采取防风、防雨措施，采用搭设防风防雨棚，或在封闭的厂房内进行预制。
7.8.6焊接方法的选择：
氧气管道、氮气管道采用氩弧焊打底；液压油管道采用钨极氩弧焊接；其余管道壁厚小于3mm的管道采用气焊焊接；壁厚大于3mm的管道采用手工电弧焊焊接。
7.8.7焊接一般技术要求
?施焊前，应具备按设计规定的规范（如GB50235-97、GB236-98、等）进行的、能满足工程要求的、评定合格的焊接工艺评定ＰＱＲ及按照PQR编制的WPS。
?所有从事焊接作业的焊工，必须是经考试合格的焊工，未经考试的焊工不得施焊。
?焊工在施焊前应了解所焊钢管材质、所采用的焊接工艺，包括坡口型式、焊接方法、焊材牌号、焊接电流、电压、层间温度等。
?健全焊材一级库和焊材二级库，焊材保管员必须按照《焊条质量管理规程》对入库焊条进行验收、保管和发放。焊条烘烤员按规定要求进行焊条的烘烤和发放，并认真做好各项记录，以保证其准确性和可追踪性。
20
?各种焊条应按照制造厂的说明书要求进行烘烤和恒温；焊条烘烤次数不宜超过2次。焊工领取焊条时，要使用焊条保温筒，随用随取，未用完的焊条要送回焊条烘烤室。
?焊条、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应有制造厂家的质量证明书。其中氩气纯度应≥99.95%，钨棒应采用钍钨棒或铈钨棒。
?焊接前，应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、湿气以及不利于焊接的物质。
?焊接场地应有防风、雨、雪、尘的措施，不得使焊件直接受到侵袭；当环境温度低于0℃时，应将焊件预热至50℃再施焊。
?对于对接焊缝，壁厚≤3mm 时，采用气焊焊接的方法；氧气管道采用氩电联焊的方法。角焊缝全部采用手工电弧焊的方法，且至少焊2遍以上。
?不锈钢管焊接前，应在焊口两侧各50mm范围内的管子表面，涂上专用防护膏，以防焊液飞溅而损伤管子表面；焊后应将飞溅物和防护膏清除干净。
⑴ 每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺少的工序。
7.8.8不锈钢的焊接
?不锈钢焊接时，管内要充氩气保护，保证焊缝质量。
?施焊时，应选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层温≤150℃。
7.8.9焊接检验
根据图纸、设计规范的要求编制一目了然、方便施工的《焊接工艺规程一览表》。焊口的外观检验、焊缝探伤比例、质量评定标准等应严格按照《焊接工艺规程一览表》中的规定执行。
7.8.10焊接质量目标 保证焊接一次合格率≥95%。 7.9管道内部清洁度 7.9.1施工前的准备：
21
根据管道工程量准备适量的破布、铁丝、橡胶软管、空压机、管帽等。 7.9.2管道焊接前先将内部清理干净：
7.9.3管道焊接预制完毕后，用管帽及时封闭管口。 7.10支吊架选用及安装
固定支架、滑动支架、导向支架安装位置严格设计要求施工，固定支架必须与管子满焊，导向支架和滑动支架不允许有卡涩现象并且要加垫板以减小管道支架与管廊等之间的摩擦力；校核补偿器补偿量是否能满足管道(膨胀量)要求，还要考虑安全因素。膨胀节一端应靠近固定支架，两固定支架之间距过长，需设置导向支架。支吊架安装一般要求：
7.10.1管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。
7.10.2无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
7.10.3固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
7.10.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。
7.10.5弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，在试车前拆除。
7.10.6保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中心的位置。
在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊割孔。
7.10.7支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。 7.10.8管道安装时，一般不使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。
7.10.9管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。
22