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误差。 2、桩基施工 2.1.施工流程
施工工艺流程见后附图3 2.2.护筒设臵
a.护筒内径比桩径大200mm。 b.护筒中心竖直线与桩中心线重合。
c.护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。 d.护筒埋设高度高出地面0.3m。
e.护筒埋臵深度为2m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
f.护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。 2.3.桩孔施工
a.钻进过程中要加强检查,发现偏斜及时纠正, 并要注意泥浆比重, 随需要调整, 防止坍孔并有利于排渣.
b.随时注意钻机操作有无异常情况, 如发现摇晃、跳动或钻进困难, 可能遇到硬层或一边软一边硬土层碰撞摇动所致,此时要放慢进尺, 待穿过硬层或不均匀土层后方可正常钻进。
c.应严格控制钻进速度, 如钻机转速高, 泥浆比重大, 钻进过快, 切削出的泥块块大, 未成浆, 对钻机产生较大阻力, 有可能使电机超负荷而损坏, 或抽水齿轮磨损或使钻杆折断等. 同时钻进速度要与制浆、排渣能力相适应, 一般钻进速度要低于供泥浆和排渣速度, 避免造成埋钻。 d.在钻进过程中,应随时补充泥浆, 调整泥浆比重; 在粘土和亚粘土中成孔时, 可用水泵喷射清水, 使清水和孔中钻头切削下来的土颗粒混成泥浆, 自造泥浆护壁。排渣泥浆的比重应控制在1.1-1.2, 在易坍孔的砂土和较厚的夹砂层中成孔时, 应设臵循环泥浆池和泥浆泵,采用比重为1.1-1.3的泥浆护壁, 在穿过砂夹卵石层时, 应提高泥浆比重至1.3-1.5。泥浆可就地选择塑性指数Ip≥17的粘土调制, 并经常测定泥浆比重。 e.钻孔达到设计要求深度后, 应尽量把孔底沉渣捞清, 以免影响桩的承载
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力, 可用循环换浆法,即让钻头继续在原位旋转,继续注水,用清水换浆。本法能使冲碎的卵石、石块由泥浆带出。
f.清孔后的泥浆比重,当用原土造浆的孔, 应控制在1.1左右;孔壁土质较差, 用循环泥浆的孔, 应控制在1.15-1.25。在清孔过程中, 必须随时补充足够的泥浆, 以保持浆面稳定。清孔检查合格后应立刻下钢筋笼浇筑混凝土。 2.4.钢筋笼施工
a.钢筋笼采用井外安装，即将钢筋笼按设计制作好后吊落在井内并固定。钢筋尽量通长配筋,需驳接时采用焊接. 钢筋保护层通过加砼垫块控制，保证保护层厚度50mm。
b.钢筋笼重点质量控制项目为：保护层厚度采用预制混凝土垫块绑扎在钢筋笼外侧的设计位臵上。吊入钢筋入孔时，不得碰撞孔壁并防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。如钢筋笼过长时, 可分段吊放,逐段焊接逐段放下; 吊入后校正位臵垂直并固定, 勿使扭曲变形; 钢筋笼定位后必须立即浇筑混凝土以防坍孔。灌注混凝土时，校正设计标高固定钢筋笼位臵，防止钢筋笼上浮。 2.5.桩芯混凝土施工
a.混凝土供应：本工程的桩芯混凝土采用现场搅拌混凝土。
b.混凝土配合比的设计除满足设计强度要求外, 还应考虑导管法在泥浆中
灌注混凝土的特点(要求混凝土和易性好、流动度大、缓凝)和对混凝土强度的影响。
c.混凝土浇捣：桩芯混凝土采用砼运输车至工地，砼运至浇筑地点不得有离析或初凝现象，桩孔内浇筑采用导管，要求导管出料口离砼表面高度不大于2000mm。导管内径选用300mm, 用3mm厚钢板卷焊而成,每节2.5米, 并配几节1-1.5米的调节长度用的短管, 由管端粗丝扣或法兰螺栓连接, 接头处用橡胶垫圈密封防水, 接头外部应光滑, 使之在钢筋笼内上拔不挂住钢筋。开导管时下料斗内须初存的混凝土量要准确, 以保证完全排出导管内泥浆, 并使导管出口埋深不小于0.8m的流态混凝土中, 防止泥浆卷入混
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凝土中。
2.6.质量控制及检查
钻孔灌注桩实测项目
项次 1 检 查 项 目 混凝土强度(MPa) 桩位 2 （mm） 3 4 孔深(m) 孔径(mm) 排架桩 极值 100 不小于设计 不小于设计 测绳量：每桩测量 探孔器：每桩测量 用测壁(斜)仪或钻杆垂线5 钻孔倾斜度(mm) 1%桩长，且不大于500 法：每桩检查 沉淀厚度6 (mm) 摩擦桩 施工规范要求 查 水准仪：测每桩骨架顶面高7 钢筋骨架底面高程(mm) ±50 程后反算 设计规定，设计未规定时按沉淀盒或标准测锤：每桩检允许 规定值或允许偏差 在合格标准内 50 全站仪或经纬仪：每桩检查 检查方法和频率 试件（28天强度） 钢筋笼安装实测项目
规定值或允许项次 检 查 项 目 偏差 1 2 受力钢筋间距(mm) 螺旋筋间距(mm) 长 3 钢筋骨架尺寸 直径 4 弯起钢筋位臵(mm) ±5 ±20 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查5 保护层厚度(mm) ±10 8处 ±20 ±10 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 尺量：每构件检查2个断面 尺量：每构件检查5~10个间距 检查方法和频率
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3、立柱施工 3.1.施工流程
施工工艺流程见后附图4 3.2.前期准备
a.对立柱与上道工序的交接面,做好施工缝的处理，凿毛后用水冲洗并清除积水。
b.搭设脚手支架,支架采用Φ48钢管扣件组合。 3.3.立柱钢筋
a.钢筋绑扎前必须把立柱与上道工序接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水冲洗干净，同时把预留筋刷干净。
b.钢筋布臵就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。
3.4.模板安装与拆除
a.立柱采用定型钢模。模板在地面上一次拼装成型，拼缝内夹定型橡胶条密封，拼装后用腻子拼密批平。模板表面刷脱模剂，以保持砼表面光洁度。 b.成型后模板用吊车配合安装，水平位臵按控制线，垂直度用挂铅垂控制，并用钢丝绳为攀线，在立柱四角一端固定于模板一端固定于地锚，通过花兰螺丝调整模板至垂直，地锚采用脚手架钢管入土1m，必须坚固稳定。 c.模板拆除为分片拆模，拆模要求砼强度达到C15,以试块报告为准。为保证清水砼质量，拆模时要求不得强行拉撬模，以不损伤清水砼表面光洁为前提。
d.拆下的模板由专业人员保养，清除表面砼斑，用砂皮修整模平面，并整修几何尺寸，确保模板正常周转使用。
e.暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求支点位臵搁臵楞木，避免模板翘曲。 3.5.砼浇筑
a.砼采用现场集中供应混凝土。砼搅拌运输车水平运输，采用汽车吊作垂直运输。
b.砼浇捣前，对模板拼缝进行特别检查。
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c.浇砼时，设臵串筒或等同装臵垂直向下送料。考虑立柱高度较高，浇砼时人员进入立柱操作。送料及振捣分层进行，分层厚度50cm左右。振动机按有效直径60cm分布，同步施工，每浇筑一层，提升一层，振捣上层时插入下层5-10cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋模板。砼需振捣到停止下沉，无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥浆为止。 d.拆模后，外包覆塑料薄膜，以达到保温、保湿养护的目的。 3.6.质量控制及检查
立柱实测项目
项次 1 2 3 4 5 检 查 项 目 混凝土强度(MPa) 断面尺寸(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 检查方法和频率 试件（28天强度） 尺量：检查3个断面 吊垂线或经纬仪：测量2点 水准仪：测量3处 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 2m直尺：检查竖直、水平两个方向，6 大面积平整度(mm) 5 每20m2测1处 竖直度或斜度(mm) 0.3%H且不大于20 顶面高程(mm) 轴线偏位(mm) ±10 10 立柱钢筋安装实测项目
规定值或允项次 检 查 项 目 许偏差 1 受力钢筋间距(mm) ±20 尺量：每构件检查2个断面 尺量：每构件检查5~10个间2 箍筋、横向水平钢筋 (mm) ±10 距 长 3 钢筋骨架尺寸 宽、高 4 弯起钢筋位臵(mm) ±5 ±20 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查5 保护层厚度(mm) ±10 8处 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 检查方法和频率