⑻、钢筋连接件处的砼保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。
钢筋骨架和钢筋网的组成及安装，应注意以下几点要求： ⑴、对于预制钢筋的骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。 ⑵、骨架的焊接拼装应在竖固的工作台上进行，操作时应符合以下要求：A、拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。B、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。C、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。D、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。E、施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺向一次焊成。
⑶、钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时应按下列要求焊接：A、当焊接网的受力钢筋为Ⅰ级或冷拉Ⅰ级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固橫向钢筋与受力钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。B、当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。
⑷、在现场绑接钢筋网时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。
钢筋笼按照设计图纸在钢筋班集中下料现场成型，按图纸预制。分节时，钢筋笼要焊接牢固，吊孔结实，主筋、箍筋位置准确。钢筋笼标高偏差不得大于±5厘米。
钢筋笼全节一次制作吊装，在条件不许可的情况下，按规范分段制作吊装，接头长度区段内主钢筋焊接接头不超过接头最大面积的50%。钢筋笼制作完成、
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安设好声测管，然后用吊车吊放钢筋笼，起吊过程中应避免钢筋变形。
砼浇筑前的检查。⑴、应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。⑵、在浇筑砼前，应对已安装号的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查，符合规定要求后，浇筑砼。
8、灌注水下砼采用拌合站拌制，砼输送泵输送。用φ30cm导管引导入内，并应使导管（包括法兰盘的直径）与骨架内径周围留有必要的间距，以便导管自由拔出。导管内壁要求光滑，内径一致，两端焊有法兰盘，导管组装时接头必须密合不漏水。在第一次使用前应进行预拼装和试压。新导管进场应按照灌注时需用长度，事先在平整的场地上拼装，经检查导管直顺，接头严密不漏水，管内光滑试球畅通无阻，最后并应作漏水试验，观察无漏水现象方可使用。
灌注水下砼的技术要求：⑴、首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要；⑵、砼拌合物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合仍不符合要求时，不得使用；⑶、首批砼拌合物下落后，砼应连续灌注；⑷、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m；⑸、在灌注过程中，应经常测探井孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深；⑹、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.50～1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿出，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确；⑺、使用全护筒灌注砼时，当砼面进入护筒后，护筒底部始终应在砼面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒。护筒内的砼灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的砼面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于砼面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔；⑻、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流；⑼、灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。
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9、钻孔混凝土达到一定强度后，委托具有相关资质单位对孔桩Φ50×1.2超声波检测管进行检验或抽芯检测，各项检测合格后可进行下一步施工。
2、系梁施工
系梁将采用放坡开挖、设置井点降水的方法组织施工。
①基坑开挖。系梁基坑开挖前按照“放坡”的要求测放出开挖边线及系梁中线，然后布设井点降水。基坑采用机械为主人工为辅的方法开挖，用挖掘机开挖至系梁底设计标高处，然后人工开挖至系梁底标高以下20cm处（开挖时不得扰动基底以下的土层）。基底整平后及时铺设垫层，开挖尺寸必须满足施工要求，深度方向误差小于20mm。
②基坑开挖深度过高时应分层加设横撑，支护措施必须安全稳固，以防坍塌。挖至标高的基坑不得长期暴露、扰动或浸泡。弃土要及时清运，留作回填的土必须堆放成型，表面要保持潮湿，不得造成扬尘。基坑开挖到位后要及时验收，符合要求后，应立即进行下一步施工。
③基坑开挖完成后，采用机械凿除桩头超浇混凝土，预留桩头嵌入系梁内的长度（凿除桩头至设计标高），将钢筋上附着的混凝土清除干净。并及时对桩基进行检测。桩头凿除时要防止损伤桩身混凝土及钢筋。
④钢筋安装。钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。系梁钢筋安装前要将桩顶及混凝土垫层表面清洗干净。钢筋在车间下料并加工成型，运至现场后在基坑内绑扎。钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。系梁断面尺寸为80cm×270cm。由墩柱中心线挂线放出系梁大样，人工填土夯实、整平至系梁顶标高。然后按系梁尺寸开槽。如有渗水现象，则应采用大功率抽水机将水全部抽干,砂浆封底；将系梁尺寸放大1米，在系梁周围挖一条排水沟，以使渗出的水随时排出。将绑扎好的钢筋骨架放入槽中，按图纸位置及尺寸支加工好的木模。经监理工程师检验合格后即可浇注砼。系梁施工完成后即可施工墩柱。
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绑扎钢筋：首先调整柱身外伸的钢筋，使其直顺，再搭设钢管作为工作平台，骨架钢筋接头错开布置，同一断面的接头错开布置，同一断面的接头不应超过该截面钢筋总数的50%。主筋必须采用双面焊，加强箍筋在钢筋骨架上每隔2米焊一根，定位钢筋在钢筋骨架上每隔2米沿圆周等距离焊接4根。骨架的端部钢筋与桩基的预留钢筋连接，配制第一层垂直钢筋时，应有不同的长度，以便同一断面的钢筋接头符合《桥规》要求，钢筋焊接要求上下两层主筋轴线在同一条线上，焊缝长度为5d，焊缝必须饱满，不能有气泡或烧焊现象。为满足保护层的要求，在钢筋绑扎的同时，在钢筋上面绑扎砼垫块。
⑤模板安装。根据系梁尺寸制造成大块钢模，模板要有足够的刚度和强度。模板安装前将表面打磨、清理干净，并涂刷脱模剂。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定，拼接缝要严密，不漏浆，表面平整无错台。模板安装完毕，应对其顶、底平面位置、标高及稳定性进行检查。
⑥混凝土浇注。混凝土浇注采用搅拌车运送到作业点，汽车吊机配合用料斗进行灌注。当混凝土下落高度大于2米时，采用漏斗灌注。系梁浇注按水平分层方法逐层进行，分层厚度不大于30cm。振捣采用插入式振捣器随灌注逐层振捣，振捣棒头要插入下层混凝土5～10cm，以保证层间结合良好。振动棒的移动距离为其作用半径的1.5倍，振捣时防止漏振、欠振，也要避免过振造成离析。施工过程中防止碰撞模板、钢筋等。
⑦混凝土养生、拆模及基坑回填。混凝土浇筑完成后系梁顶面要及时进行收浆、抹平。当混凝土强度大于2.5Mpa后方可拆除系梁模板，防止损伤系梁棱角和表面。模板拆除前后均要根据外界环境条件采取相应的措施进行养生，养生时间不少于7天。
基坑回填要分层夯实，分层厚度不大于30cm，压实度不小于设计要求。 3、墩台身及盖梁施工
①墩柱采用搭架立模。在系梁上将立柱部位凿去上面浮浆，以使系梁与立柱接合面良好，处理好立柱预埋钢筋。在系梁上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、
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横轴线。弹出立柱模板位置线。
②盖梁。立柱浇时要事先预埋ф120的通孔，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待墩柱强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作，测量放样出立柱、台身中心点、盖梁中心轴线。墩柱顶面要凿毛。
③模板制作。墩柱模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板中央的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠；盖梁底模采用在工字钢上先铺设一排方木（10×10cm），间距为80cm，上方利用木模加钢板，其中木模厚度不小于2.5cm，钢板厚度不小于3mm，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。
④钢筋制作与安装。1、钢筋加工，钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，着重注意以下几点： ◆钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
◆避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；
◆焊接点与弯曲处的间距大于10d（d为钢筋直径）； ◆除去焊接时存留的焊渣。
墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证；盖梁钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装，同时要注意预埋件的设置。
⑤立模。墩柱模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。
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