7、作业（工艺）控制
7.1作业（工艺）文件
公司的作业（工艺）文件包括：通用工艺守则（如选材、下料、切割、机加工、装配等）、工装、工具明细表、制造工艺、检验工艺等。 7.2作业（工艺）文件编制
作业（工艺）文件由工艺责任人负责编制。编制要求：工艺要求明确，能满足设计图样及行业标准和规范的要求；工序安排适当，无遗漏，经济合理、可靠；字迹清楚、整齐，图形、几何尺寸正确。
7.3作业（工艺）文件施行
作业（工艺）文件经质保工程师批准后生效，作为机械式停车设备制造、检验依据，各部门、各相关人员都应严格执行。 7.4作业（工艺）工艺文件的修改
在制造过程中如发现工艺不当、工序遗漏、技术要求不清或因工装条件达不到施工图样或标准、规范的要求时，车间不得自行修改，应及时提出申请，并和生产技术部联系，由工艺人员进行修改，工艺责任人认可确认。工艺守则修改，须经质保工程师审批后生效。 7.5工艺纪律检查
7.5.1公司成立以质保工程师为组长的工艺纪律检查领导小组，成员由有关部门职能人员组成。工艺纪律检查小组每季度对全公司工艺纪律执行情况进行一次检查，并对检查出来的问题进行处置，做到有检查、有记录、有处置意见。
7.5.2工艺责任人负责工艺纪律的正常检查，每月至少一次组织工艺人员下基层检查，检查应有记录，检查出来的问题应填写“工艺纪律检查表”，限期由相关部门整改。在每季度一次的工艺纪律检查小组检查时汇报一个季度的工艺执行情况，并对重大问题提出处置意见，经领导小组讨论后作出处置决定。
7.5.3工艺人员要加强对工艺执行情况的检查，凡严格执行工艺使产品质量有明显提高做出贡献的人员和部门要给予表扬和奖励，对违反工艺纪律的人员要给予批评教育，如因此而造成质量、设备、安全事故者应分析原因，视情节轻重、责任大小及损失情况给予经济处罚、行政处分，情节特别严重的，依法追究其刑事责任。
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7.6工装、，的管理
工装的设计、制造和验证由技术部负责，并按照《工装、，管理制度》做好工装管理工作。 7.7支持性文件 《工艺控制程序》。
8、焊接控制
8.1 焊工管理
8.1.1 焊工培训、考核由焊接责任人根据生产需要提出计划和申请，报质保工程师批准后，委托有焊工考试资格的单位组织培训与考试，以取得焊工资格证书。
8.1.2 焊接责任人应经常检查合格焊工的焊接记录，负责建立焊工业绩档案，其内容包括基本知识考试成绩、技能考试合格项目、有效期、产品焊接一次合格率、超次返修和质量事故记录等。 8.1.3 焊工管理要求
(1)从事焊接的焊工应按《特种设备焊接操作人员考核细则》进行考试，取得相应的合格项目。从事产品焊接前，应进行上岗模拟练习，并定期进行业绩考核。
(2)焊工必须严格按照审批的焊接工艺卡进行施焊，并认真进行质量自检。
(3)合格焊工中断机电类特种设备焊接工作6个月以上，再次担任机电类特种设备焊接工作时，必须重新考试。
(4)焊工应接受焊接、工艺技术人员、检验员和监督检查人员的监督检查。对于严重违反工艺纪律、或多次出现质量事故、或连续三月焊接一次合格率低于70%，应取消其焊工资格，须经重新考试后才能从事机电类特种设备焊接工作。
(5)出现下列情况之一者为无证操作：
①未取得资格证书的焊工从事机电类特种设备焊接；
②资格证书有效期已过，未办理免考手续或复考不合格的焊工，仍从事焊接； ③从事的焊接项目超出资格证书所含项目。 8.2 焊接材料管理
焊接材料实行焊材库管理。应严格执行采购、验证、分区(待检区、合格区与不合格区)存放及出入库等管理要求。 8.3 焊接工艺评定管理
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1) 机电类特种设备焊接前应有相应的焊接工艺评定。
2) 焊接责任人应编制“焊接工艺评定指导书”，质保工程师审核后进行试验。
3) 从事施焊的焊工应为本单位技能熟练的具有相应资格的焊工，施焊时如实记录实际工艺参数，填写焊接记录。
4) 焊接工艺评定所用焊接设备、仪表应处于正常的工作状态，并在有效期内，钢材、焊材必须符合相应标准规定。
5) 试件应进行相关检验和试验，试验后由试验机构出具检验报告。出现不合格项目应重新评定。 6) 焊接技术员将所有记录整理后，填写并签署焊接工艺评定报告，由焊接责任人审核，质保工程师审批后存档。
7) 归档的焊接工艺评定报告由资料室复印，按要求发放至有关部门及人员备用。
8) 焊接工艺评定试件应专柜陈列，做好标识，妥善保管、防止锈蚀。保证陈列整齐，评定项目清楚。
8.3.9 焊接工艺卡
1) 焊接工艺文件(焊接工艺卡)由焊接技术人员根据合格的焊接工艺评定并结合图纸和制造实际条件进行编制，焊接责任人批准。
2) 焊接责任人应组织焊接技术人员在焊前对焊工进行技术交底，提出焊接过程的控制内容及质量要求。 8.4 焊接管理
8.4.1 焊工应严格按照焊接工艺卡的要求进行焊接。焊接技术人员、检验员应随时抽查焊接过程工艺参数并做好记录，如有与焊接工艺卡不符的情况报焊接责任人。 8.4.2 焊接环境应满足如下条件：
1)焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响； 2)相对湿度应≤90%；
3)气体保护焊时风速不大于2m/s，焊条电弧焊时风速不大于10m/s； 4)在下雨、下雪刮风期间，应有可靠的避免风、雪、雨、雾的防护设施。 8.4.3 焊接检验 8.4.3.1 焊前检验
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①焊工是否了解焊接工艺卡的要求及内容； ②焊工合格项目是否与施焊项目相符及有效期； ③焊材是否符合焊接工艺要求；
④焊缝装配尺寸是否符合工艺要求，坡口两侧内外表面20mm 范围内应无油污、锈蚀、尘土且应露出金属光泽；
⑤焊接设备应完好，稳定可靠，电流表、电压表应在校准有效期内并指示灵敏。 8.4.3.2 焊接过程检验
①施焊及焊接工艺参数是否符合工艺规程要求； ②是否按图纸及技术标准的规定进行焊接； ③焊条头回收情况。 8.4.3.3 焊后检验
焊缝应进行外观检验，检验内容如下。然后在按有关要求进行无损检测： ①焊缝表面熔渣及飞溅物必须清除干净；
②焊缝表面不允许存在裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣、凹陷和明显的弧坑；
③因焊接电弧或工卡具拆除使母材损伤处应打磨圆滑或补焊，打磨深度大于母材设计厚度的负偏差时应作补焊处置；
④施焊完毕，应打上焊工钢印，焊接检验员做好施焊记录。 8.5 焊缝返修
8.5.1 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
8.5.2 焊缝同一部位返修不宜超过二次，且应编制返修工艺卡。返修工艺卡应包括缺陷产生原因、避免再次产生缺陷的技术措施、焊接工艺参数的确定、返修焊工的指定、焊材牌号及规格，以及编制人、审核人、批准人签字等。同一部位返修超过二次时，应由质保工程师批准。
8.5.3 返修记录应详尽，包括返修部位、返修次数、返修日期、返修结果、返修工艺卡编号、焊工钢印等。
8.5.4 对返修部位，技术人员和焊工应认真核对射线底片与实际焊缝部位是否吻合，判准缺陷性质、深度，用砂轮磨削的方法消除缺陷。返修焊缝与原焊缝应圆滑过渡，必要时进行打磨处置。 8.6 支持性文件
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《焊接控制程序》
9、热处理控制
9.1本公司热处理工作委托具有相应资质的单位（分包方）承担。
9.2热处理责任人负责热处理工作，组织对分包方进行评价，评价内容包括：分包方热处理的许可项目特性、热处理的工艺及执行情况、热处理的人员资质确认、热处理设备、测温装置、温度自动记录装置、热处理记录以及热处理报告等过程控制，并作出评价报告。
9.3审查热处理分包方热处理工艺和热处理作业指导书符合安全技术规范、标准要求。 9.4热处理责任人对分包方出具的热处理报告、记录（注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）进行审查确认。 9.5支持性文件 《热处理控制程序》
10 无损检测控制
10.1公司无损检测委托具有相应资质的单位（分包方）承担。
10.2无损检测责任人负责无损检测工作，组织对分包方进行评价，评价内容包括：分包方无损检测的许可项目资格、范围，无损检测工艺及执行情况，无损检测人员资格，无损检测方法、数量、比例、评定标准，无损检测设备及器材管理，无损检测记录、报告、射线底片。 10.3无损检测责任人对分包方出具的无损检测报告进行审查确认。 10.4无损检测责任人负责无损检测场地安全防护的相关要求。 10.5支持性文件 《无损检测控制程序》。
11、理化检验控制
11.1本公司理化检验工作委托具有相应资质的单位（分包方）承担。
11.1.2理化检验责任人负责理化检验工作，组织对分包方进行评价，评价内容包括：分包方理化检验的许可范围，理化检验的工艺及执行情况，理化检验的人员资格确认，理化检验方法、试样数量，理化检验工艺（规程）、理化检验操作过程控制，理化检验试样、试剂、标样的保管，理化检验试样加工是否符合图样要求以及是否有有效的检测手段。 11.1.3理化检验责任人对分包方的理化检验报告进行审查确认。
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