11.2支持性文件 《理化检验控制程序》
12、 检验与试验控制
12.1 总则
公司依据《机电类特种设备制造许可规则》以及相关法律、法规、安全技术规范和相应标准的要求，建立完善的检验和试验控制系统，制定《检验与试验控制程序》，对机械式停车设备制造全过程，实施质量检验与试验，以验证产品质量是否满足规定要求。 12.2 职责
12.2.1质检部是检验和试验要素的归口管理部门，检验和试验责任人是检验和试验要素控制责任人。
12.2.2 生产部负责产品检验和试验的委托，负责组织对生产过程进行自检与复检。 12.3控制内容及要求
12.3.1.材料、零部件检验，执行《材料、零部件控制程序》。 12.3.2制造过程检验与试验
a) 生产过程的工序质量检验由操作人员进行自检，质检部工序检验员负责专检。
b) 工序质量检验内容、范围、方法和接收标准由质检部编制具体的检验作业指导书和检验计划进行明确。
c)批量生产的零件，应进行首件检验，首件检验合格后才能进行批量加工，首件检验由质检部工序检验员负责。
d)零件批量加工完成后，质检部工序检验员根据检验计划规定的要求，对零件的完工检验采取抽样检验。
e) 零件完工检验合格后才能转入下道工序，检验不合格按《不合格品控制程序》处置。 12.3.3产品最终检验与试验 a）产品的质量得到满足和保证； b）检验与试验的结果有据可查；
c）产品最终质量符合法规、标准及设计文件的要求。 12.4检验与试验条件控制
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12.4.1质检部根据《机电类特种设备制造许可规则》许可要求和需生产产品的特性，配置检验与试验装置、工装，所用仪器、仪表按法定周期经检定校准合格。
12.4.2质检部牵头、车间配合，确保检验与试验场地整洁有序、环境优良、、试验条件符合标准要求、安全防护到位、试验监督和确认满足检验与试验要求。 12.5检验与试验状态标识
12.5.1采购材料、零部件的接收和产品制造的各个阶段，以适当的方式标识，当发现问题时，可追溯其原因。
12.5.2检验与试验状态标识包括：
a）采购部负责入库的材料、零部件的标识和可追溯性工作，且标识具有唯一性，即：不合格、待检、合格，分别予以明显标识。
b）生产部负责机械式停车设备制造过程状态的检验与试验标识和可追溯性工作。 12.6型式试验
12.6.1 根据《机电类特种设备制造许可规则》，出现以下情况之一的，就应进行产品的型式试验：
（1）标准要求或新产品投产前；
（2）正式投产后，产品结构、材料、工艺、检验等方面有影响安全质量重大改变时； （3）停止生产一年以上又重新生产时； （4）全安注册评审或换证审查要求时；
（5）产品安全质量有问题，有关安全监察机构或用户要求时。 12.6.2 型式试验由质保工程师负责，且应委托有资质的单位进行。 12.6.3 公司检验责任人负责型式试验监督检查工作。 12.7检验与试验记录、报告
12.7.1检验与试验项目齐全，符合安全技术规范及其相应标准规定。
12.7.2检验与试验记录、报告规范统一，检验与试验数据和结论安全技术规范及其相应标准规定。 12.7.3检验与试验记录、报告由检验与试验人员填写，项目负责人审核，统一交由办公室编号存档。
12.7.4检验与试验责任人定期对检验与试验过程进行监督检查，对检验与试验报告进行签字确认。 12.8支持性文件
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《检验与试验控制程序》
13、设备和检验与试验装置控制
13.1总则
公司规定使用的设备和检验与试验装置的保管、购置、使用、检验、维修及报废等质量控制的基本要求，完善配套机制，对设备和检验与试验装置实施全过程管理，为确保产品质量提供资源保障。 13.2 职责
生产部为公司设备的归口管理部门。设备责任人负责设备全面管理工作。现场在用设备的使用管理由生产技术部监督，车间负责。 13.3控制过程
13.3.1根据公司制造资质许可要求和需生产产品的特性，由生产部编制检验与试验装置、工装配置采购计划，经总经理批准后，交由采购部在合格供方中实施采购，设备责任人组织验收，使用部门负责设备和检验与试验装置的管理、操作和维护保养工作。报废的设备由使用部门提出申请，设备责任人组织鉴定，报总经理批准后作报废处置。
13.3.2设备责任人负责对各种设备和检验与试验装置逐台编号、登记、建立台帐、档案，包括质量证明文件、使用说明书、使用记录、维修保养记录、校准检定计划、校准检定记录及报告等资料，每年清查、核对一次，做到帐物相符。
13.3.3属于法定检验的设备和检验与试验装置（如温度计、直尺等），由设备责任人负责编制校准检定计划、检定周期，报总经理批准后，送交具有相应资质的检验机构进行检验，在设备和检验与试验装置上作出明显标识，并妥善保管好检验报告。 13.4支持性文件
《设备和检验与试验装置控制程序》
14、不合格品（项）控制
14.1 总则
为防止不合格品（项）的发生和非预期使用或应用，必须对不合格品（项）进行标识、记录、评价、隔离、处置等进行控制。本控制适用于公司采购材料、零部件、过程产品以及最终产品的不合格品（项）的控制。
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14.2 职责
14．2.1总经理是不合格品（项）控制要素的主管领导和处置负责人。 14．2.2 质检部是不合格品（项）的控制要素的归口管理部门。
14.2.3 生产部、采购部等部门根据需要参与评审，并负责执行不合格品（项）的标识、?记录、隔离的决定。
14.3不合格品（项）控制的明确规定
a)对不合格品（项）进行评审和处置的权限。 b)对不合格品（项）进行标识记录并区别存放。 c)对不合格品（项）处置。 14.4不合格品（项）的处置
不合格品（项）需要明显标识和记录，仓库隔离存放，有关部门负责人及时处置。
a) 采购部负责对采购材料、零部件中的不合格品的控制和处置，对入库材料、零部件中出现的不合格品的标识和隔离，并记录。
b)生产部负责对过程产品中的不合格品（项）控制和处置。 c)质检部负责对最终产品的不合格品（项）控制和处置。 d)销售部负责对服务过程中出现的不合格品（项）的处置。 14.5不合格品（项）预防
各部门要分析不合格品（项）产生原因，对已出现的或潜在的不合格，采取有效措施进行纠正和预防，防止不合格品（项）的发生。 14.6不合格品（项）让步
不合格品（项）的材质、结构、强度未改变，经第二次加工或返修后仍不能达到图纸工艺标准要求，若要使用时，应向顾客提出让步申请，同意后，应记录不合格及返修情况，以说明不合格品（项）的实际状况。 14.7不合格品（项）报废
不合格品（项）在返修合格前不能转入下道工序。不合格品（项）的处置由生产技术部发出“不合格品（项）处置通知单”，车间填写返修报告并制定返修方案，组织返修。返修须经质保工程师批准。返修后经检验合格，方可继续流转，经检验不合格，判定报废。
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14.8支持性文件
《不合格品（项）控制程序》
15、质量改进与服务
公司通过质量信息统计、分析、反馈，顾客和相关方满意度调查，内部审核、过程控制、最终检验与试验，合规性评价，及时发现机械式停车设备制造质量、过程和质量管理体系中存在的问题，实施有效的措施加以改进，以保证提供满足顾客要求的产品。 15.1质量信息
15.1.1各部门每季度对质量信息进行统计，对产品一次合格率和返修率进行统计、分析，获取一定的反应现状水平的数据和资料，以确定质量保证体系的适宜性和有效性，确保产品质量得到有效控制和改进。各相关部门进行与本部门相关的数据和信息分析，必要时采取预防措施。
15.1.2办公室负责传递管理方针、目标和指标、管理方案、内审结果、更新的法律法规、标准等信息。各部门依据相关文件要求直接收集并传递日常数据，对现存或潜在的不合格品（项）应分析原因进行处置，必要时采取纠正和预防措施。
13.1.3对收集的数据和资料进行分析，开展管理评审，评价现行质量方针和目标，寻找持续改进的目标。
15.1.4确定持续改进的优先次序和需要采取的纠正和预防措施。 15.1.5制定改进计划，实施、跟踪与评审结果。 15.1.6支持性文件 《管理评审控制程序》
15.2内部审核
15.2.1公司质量保证体系内审员均须经过外部培训，并得到总经理聘任。
15.2.2公司内部审核每年至少一次，办公室负责制定“年度内部审核计划”，经质保工程师审核后报总经理批准。
15.2.3 内部审核应根据所审核活动的实际情况和所审部门的重要程度，进行审核方案策划，并形成相应的“内部审核执行计划”。
15.2.4 质保工程师从内审组成员中选择与其无直接责任和管理关系的内审员负责对某项评审。 15.2.5 审核前审核小组做好审核准备，审核组长、审核员要熟悉有关文件，必要时准备内部审核
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